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珀菲特企業(yè)管理
Karen /鄭老師
KEY WORDS OF Corporate Training
聯(lián)系我們：
13382173255（Karen鄭老師）
學員背景| Course Background
參加對象：生產(chǎn)總監(jiān)、車間主任、設備工程師、制造工程師、持續(xù)改進人員、班組長
授課形式：內(nèi)訓
授課天數(shù)：2 天
課程背景| Course Background
中國制造業(yè)正加速從"大規(guī)模生產(chǎn)"向"多品種小批量"轉型。據(jù)2024年《中國制造業(yè)柔性生產(chǎn)白皮書》顯示，63%的企業(yè)面臨換型效率瓶頸：單次換型平均耗時85分鐘，其中32%的時間浪費在“停機后找工具”“參數(shù)重復調(diào)試”“多人協(xié)同混亂”等環(huán)節(jié)，導致設備綜合利用率（OEE）普遍低于60%，交付周期延長超30%。
快速換型技術（SMED）通過工業(yè)工程手法，將換型作業(yè)劃分為“必須停機完成的內(nèi)部作業(yè)”與“可提前準備的外部作業(yè)”，通過流程優(yōu)化、工裝改進、并行作業(yè)，實現(xiàn)換型時間從“小時級”向“分鐘級”突破。海爾空調(diào)（青島工廠換型時間從45分鐘→9分鐘）、比亞迪汽車（注塑機換型從60分鐘→12分鐘）等本土企業(yè)實踐證明，實施SMED后產(chǎn)能提升25%-40%，生產(chǎn)成本降低18%，訂單響應速度提升35%。
本課程聚焦國內(nèi)制造業(yè)典型場景，通過原理解析、工具實操、模擬演練的形式，幫助企業(yè)突破換型效率瓶頸，構建小批量多品種生產(chǎn)優(yōu)勢，并大幅降低生產(chǎn)成本。
課程收益| Program Benefits
● 掌握快速換型的技能水平，減少生產(chǎn)時間損失，提高生產(chǎn)效率
● 掌握快速換型項目實施的具體步驟和方法，能獨立或者帶領團隊完成快速換型項目
● 能夠識別并分析換型過程中的浪費，制定針對性的改進措施
● 培養(yǎng)學員在實際工作中策劃、組織、執(zhí)行公司的快速換型策略
● 通過快速換型大幅降低庫存和在制品，縮短交貨期，提高交付效率
課程大綱| Course Outline
課程導入：視頻播放《方程式賽車的激戰(zhàn)》
第一講：SMED快速換型基礎
SMED：是通過工業(yè)工程的方法，將模具的產(chǎn)品換模時間、生產(chǎn)啟動時間或調(diào)整時間等盡可能減少的一種過程改進方法
一、快速換型的境界
1. 沒有快速換模觀念
2. 單分鐘換模
3. 零換模
4. 一觸換模
5．一周期換模
6．無需換模
二、SMED必要性分析
1. 客戶需求
2. 競爭激烈
3. 批量問題
4. 靈活性高
案例分析：工廠批量與換模的博弈：EOQ模型
三、SMED的優(yōu)點
1. 靈活生產(chǎn)
2. 快速交付
3. 優(yōu)良品質(zhì)
4. 高效生產(chǎn)
案例：豐田、雅馬哈、馬自達、日立案例
第二講：傳統(tǒng)換型
一、傳統(tǒng)換型的10個步驟
1. 機臺停機
2. 舊產(chǎn)品零部件撤離現(xiàn)場
3. 換模人員和工具準備
4. 清潔工作臺和模夾具
5. 拆卸舊模具
6. 搬運新模具及檢查保養(yǎng)
7. 裝配新模具
8. 通知前工序準備新零部件試產(chǎn)
9. 搬運新零部件準備生產(chǎn)
10. 運行調(diào)整
二、傳統(tǒng)換型存在的4個問題
1. 機器停機后物料才開始移動
2. 機器開動后才發(fā)現(xiàn)缺陷設備
3. 機臺準備運行時才發(fā)現(xiàn)缺陷或者缺少零配件
4. 缺少標準化的安裝和調(diào)整流程，以及技術要求
三、傳統(tǒng)換型存在的7個浪費
1. 缺陷
2. 不良
3. 運輸
4. 等待
5. 庫存
6. 動作
7. 過度加工
最根本的浪費：時間浪費
四、傳統(tǒng)換型時間長的2個原因
1. 混淆了內(nèi)部和外部的切換作業(yè)
2. 換模工作沒有進行優(yōu)化
第三講：理解SMED快速換型
一、理解SMED
——SMED是一種以團隊工作為基礎的工作改進方式，可顯著地縮短設備、模具安裝、調(diào)整，即換模所需時間
二、換型時間的構成
1. 準備時間
2. 換模操作時間
3. 調(diào)整時間
4. 整理時間
三、內(nèi)/外部作業(yè)時間
1. 內(nèi)部時間和外部時間
2. SMED標準換型流程
1）拆卸舊模具
2）安裝新模具
3）加工參數(shù)調(diào)整
4）首件加工及檢驗
3. SMED6個基本要求
1）不需要工具
2）普通操作工就能進行
3）沒有調(diào)整時間
4）簡潔明了的換模SOP（作業(yè)指導書）
5）配件清晰的顏色標識和標記、調(diào)整控制點、文件標準化
6）配件/模具/手推車/換模車等儲存在現(xiàn)場，即用即取
四、SMED四大原則
1. 嚴格區(qū)分內(nèi)部作業(yè)和外部作業(yè)
2. 將內(nèi)部作業(yè)盡可能轉化為外部作業(yè)
3. 排除一切調(diào)整過程
4. 完全取消作業(yè)轉換過程
五、SMED基本法則
1. 事前準備
案例分析：工裝準備、標簽準備、模具預裝、預熱
2. 雙腳勿動
案例分析：影子板
3. 專用工裝夾具/剔除螺絲/一切從簡
案例分析：裝卸輪胎
4. 并行工作
案例分析：多人并行、小型設備
5. 一轉既定
案例分析：25T、35T自動化換模臺
案例分析：硬膠囊雙人作業(yè)案例
六、SMED實施六步法
1. 內(nèi)部和外部作業(yè)沒有區(qū)分
2. 區(qū)分內(nèi)部和外部作業(yè)
3. 將內(nèi)部作業(yè)轉化為外部作業(yè)
4. 優(yōu)化各作業(yè)
5. 標準化內(nèi)部及外部作業(yè)
6. 持續(xù)改善
第四講：SMED實施過程和方法
一、現(xiàn)狀測量
1. 各種型號換模的平均時間？
2. 現(xiàn)在的換模作業(yè)步驟和時間是多少？
3. 換模的頻率是多少？
二、分離內(nèi)部與外部作業(yè)
1. 將機臺開機時就能做的工作與必須停機才能做的工作分開
2. 在換模的時候才發(fā)現(xiàn)工具或者模具缺陷
3. 在換模過程中更換或者維修配件
4. 在模具安裝好后才發(fā)現(xiàn)模具缺陷
5. 在換模過程中到處找配件/螺釘/材料等
6. 沒有合適的升降設備/作業(yè)標準等
三、內(nèi)部作業(yè)轉化為外部作業(yè)
1. 使用功能性夾具和快速緊固件
2. 消除調(diào)整操作
案例分析：某機加工位模具和夾具的設計和調(diào)整
四、找出并行的工作
五、優(yōu)化內(nèi)、外部作業(yè)
1. 優(yōu)化方法和技巧
2. 使用“換型準備檢查表”
3. 換型前進行功能檢查
4. 優(yōu)化外部作業(yè)
案例分析：帶有切換配件的小車、生產(chǎn)線附近的用配件影像標明的配件板
5. 改進部件和工具的運輸
案例分析：吊起設備的改進案例
案例分析：帶輪子的拖車
6. 使用中間夾具/模塊
案例分析：可替換的工具板、托架和動作模塊
六、試驗短期計劃
1. 驗證新的流程和方法來找出可能存在的問題
2. 完善新的流程和方法
3. 和相關人員溝通新的流程和方法，并進行培訓
4. 跟蹤實施新的流程和方法
七、確認效果和實施中/長期計劃
1. 對比新程序和方法
2. 驗證新程序和方法實施的結果
3. 制定一個行動計劃
4. 為中/長期的改善設置目標
八、標準化作業(yè)流程
1. 文件化，更新標準化作業(yè)指導書
2. 定期舉行會議來監(jiān)控中長期改善計劃的實施
3. 在實施改善后，更新標準化作業(yè)指導書
4. 確保所有人員受到系統(tǒng)的方法和技巧培訓
第五講：SMED改善活動介紹
案例視頻：賽車更換輪胎實操演示
一、換型前準備工作
1. 選擇一個有代表性的換型作業(yè)
2. 建立SMED改善小組
案例分析：進行SMED研究所需物品清單
3. 開始SMED技能方法培訓
4. 觀察并記錄目前換型的詳細過程
5. 以圖表的形式顯示目前的狀況
案例分析：行走路徑面條圖分析
6. 用簡短的語言描述目前的情況
7. 設定改善目標
二、根據(jù)SMED的前三個階段，一步步制訂并實施改善方案
1. 區(qū)分內(nèi)部和外部作業(yè)
案例分析：使用SMED快速換模記錄表
2. 將內(nèi)部作業(yè)轉化為外部作業(yè)
3. 優(yōu)化內(nèi)部和外部作業(yè)
案例分析：優(yōu)化裝配、工具和配件的運輸路線
4. 形成改善計劃方案
三、實施并驗證所得到的改善方案
1. 實施改善計劃方案
1）選定改善方案操作人員團隊
2）確認換模分解動作標準和周期時間
3）按照預設步驟和方案實施換模作業(yè)
2. 驗證換模時間縮短
1）對照《換模時間觀察表》重復5次確認換模周期穩(wěn)定有效
2）出現(xiàn)異常數(shù)據(jù)回到步驟1.2進行差異比對，找出原因
3. 制訂長期改善計劃
1）根據(jù)公司目標制定分階段分步驟的年度換型周期降低計劃
2）指派每個階段的負責人和行動deadline
3）通過公司改善立項書發(fā)布長期改善計劃
四、標準化換型操作并培訓相關人員
1. 制訂換模流程標準化方案
1）確認標準換模的步驟流程、動作時間和動作標準等基本要素
2）制定標準化作業(yè)指導書
3）按照公司文控中心管理流程審核和批準作業(yè)指導書
4）向相關部門發(fā)送電子檔受控文件或發(fā)布蓋章作業(yè)指導書硬拷貝文檔
2. 制訂培訓方案，對相關人員進行培訓
1）聯(lián)合HR培訓課與現(xiàn)場班組，確認培訓科目與培訓計劃
2）工程師或班組長現(xiàn)場帶教換模作業(yè)過程并指出關鍵控制點
3）作業(yè)員現(xiàn)場操作，班組長確認換模效果并簽字
4）現(xiàn)場保存換模標準作業(yè)指導書并在新人入職再次進行培訓和效果確認
課程總結
1. 換型流程復盤
2..換型項目的管理
3. 下一步計劃
1）后續(xù)換型工作設想（短期vs長期）
2）人員梯隊建設計劃
管理層寄語
講師背景| Introduction to lecturers
王大偉老師 精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家
20年世界500強企業(yè)精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗
精益6sigma黑帶
上汽工業(yè)集團“智能制造”職業(yè)技能聯(lián)賽冠軍
新加坡KCD全球認證講師
曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經(jīng)理
曾任：艾默生（工業(yè)自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區(qū)精益運營負責人
曾任：開利空調(diào)（全球空調(diào)行業(yè)領袖企業(yè)，世界500強） 丨 高級工業(yè)工程師
曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業(yè)，國企） 丨 精益制造專家
曾任：麥肯錫咨詢（行業(yè)頭部） 丨 顧問（SM高級經(jīng)理）
擅長行業(yè)&領域：汽車行業(yè)及零部件、機器人研發(fā)及制造、機械重工、傳統(tǒng)制造業(yè)、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數(shù)字化生產(chǎn)
—→700+精益生產(chǎn)項目操盤者：為38企業(yè)提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產(chǎn)項目，實現(xiàn)降本增效業(yè)績累計137億美金；
—→200+精益生產(chǎn)人才培養(yǎng)者：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經(jīng)理）69位；
—→100+精益生產(chǎn)技術創(chuàng)造者：主導研發(fā)庫卡機器人矩陣式柔性制造系統(tǒng)、上汽集團多產(chǎn)品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統(tǒng)設計、激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產(chǎn)線規(guī)劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉型等，創(chuàng)造直接收益累計30+億元；
—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；
實戰(zhàn)經(jīng)驗：
王大偉老師深耕精益生產(chǎn)20年，歷經(jīng)歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業(yè)實踐，均為世界500強前列科技類企業(yè)或為其提供管理咨詢服務，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業(yè)，駐日研修兩年之余，精通日本當?shù)刎S田TPS生產(chǎn)方式內(nèi)核，擅長將國際精益生產(chǎn)理論與中國制造業(yè)場景深度結合。基于多領域實戰(zhàn)經(jīng)驗和對美系、德系與日系生產(chǎn)系統(tǒng)的對比與研究，構建“本土化精益落地范式”，通過柔性產(chǎn)線升級、智能物流系統(tǒng)搭建、跨國跨行業(yè)流程重構等創(chuàng)新手段，實現(xiàn)適配中國本土企業(yè)的精益轉型方法論。
?【汽車領域】：以工藝革新驅動全鏈路價值重構
——任職延鋒汽車飾件系統(tǒng)有限公司--精益生產(chǎn)專家
?2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統(tǒng)設計」、「激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設計」等多項復雜項目，通過新技術和新模式實現(xiàn)對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質(zhì)量差錯預防，以及場內(nèi)物流自動化運輸?shù)闹悄芟到y(tǒng)升級，改善生產(chǎn)流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現(xiàn)金收益；
?800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設備（車型共享）整體節(jié)拍提升約13%，通過防錯手段將質(zhì)量逃逸控制在幾乎為0；主導優(yōu)化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設備布局、工藝規(guī)劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節(jié)省場地220+平方；通過優(yōu)化生產(chǎn)計劃組織和表皮排版邏輯，年度節(jié)省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；
?【機器人領域】：以系統(tǒng)集成思維重塑生產(chǎn)智造范式
——任職庫卡柔性系統(tǒng)（上海）有限公司--中國區(qū)精益經(jīng)理
?8000萬創(chuàng)收：主導建立標準化系列化設計庫，不斷優(yōu)化現(xiàn)有設計&集成解決方案，促進生產(chǎn)流程優(yōu)化，實現(xiàn)約1500萬現(xiàn)金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產(chǎn)作業(yè)規(guī)范cookbook，從效率、質(zhì)量和安全方面進行監(jiān)督和改進，實現(xiàn)年度總計6700萬持續(xù)改進項目收益；
?【物流與供應鏈領域】以系統(tǒng)工程方法論重構物流體系
——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監(jiān)）
?200+精益人才培養(yǎng)：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經(jīng)理）69位，落地降本增效項目1694條，共節(jié)省7000萬元。
?物流電商行業(yè)首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現(xiàn)了網(wǎng)規(guī)、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業(yè)節(jié)點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業(yè)口碑。
?技術鏈接：構建與京東總部的雙網(wǎng)融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統(tǒng)互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節(jié)省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術導入，實現(xiàn)大件快遞的精準實時監(jiān)控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數(shù)字化物流打下堅實基礎。
?【家電領域】以產(chǎn)線重構實現(xiàn)資源效能最大化
——任職開利空調(diào)--高級工業(yè)工程師
?產(chǎn)能提升：主導發(fā)泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產(chǎn)能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；
?人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節(jié)約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；
?【綜合工業(yè)領域】以多學科協(xié)同整合生態(tài)價值鏈
——艾默生神奈川技術中心（亞太）-精益供應鏈負責人
?210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現(xiàn)多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。
?精益轉型：打造中國區(qū)域的精益管理和專業(yè)人員隊伍，轉換技術標準754項，平穩(wěn)完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉型，實現(xiàn)產(chǎn)量翻3翻，成本降低37%的戰(zhàn)略目標。
部分咨詢案例：
——擔任麥肯錫卡特彼勒CAT CPS項目經(jīng)理及精益供應鏈顧問期間，致力于為卡特彼勒（中國）構建高效的生產(chǎn)和供應鏈體系，實現(xiàn)1000億美金愿景。
??南昌某汽車零部件供應商MES系統(tǒng)布置以及現(xiàn)場實施
成果：實現(xiàn)運營數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控，增加防錯節(jié)點83項，優(yōu)化交付OTD表現(xiàn)27%
??重慶某發(fā)電機設備供應商產(chǎn)能優(yōu)化提升、庫存管理方案策劃
成果：生產(chǎn)線平衡設計，提升效率43%且優(yōu)化人員55人；在制品和倉庫的存貨方案優(yōu)化，實現(xiàn)ABC管理和先進先出。
??浙江某油缸供應商業(yè)務轉型項目
成果：實施產(chǎn)線的快速換型專項和全員TPM管理系統(tǒng)導入，實現(xiàn)OEE達成73%
??CAT核心戰(zhàn)略供應商VSMT項目
成果：幫助應流集團鑄鋼產(chǎn)品如大臂、十字粱，后輪的專線高速制造，OTD由57%提升為93%，質(zhì)量水準FPY由27%提升至88%。
??北方某汽車零部件供應商業(yè)務轉型項目
成果：大連某傳動部件供應商的3家工廠產(chǎn)能提升，產(chǎn)能提升260%，減低存貨22%
??CAT山工機械收購及供應鏈整合項目：APQP\PPAP和評估項目（26家）
成果：通過專項輔導26家零部件供應商的PFMEA及工藝制造文件，幫助其達成卡特彼勒的供貨OTD和質(zhì)量技術標準。
??廣汽傳祺番禺基地MES/APS診斷與規(guī)劃，項目實施與調(diào)試驗收
成果：通過現(xiàn)場調(diào)研，梳理331項運營指標和優(yōu)化40多條制造流程，實現(xiàn)運營狀況的監(jiān)控和分析，并完成高級排產(chǎn)規(guī)劃。
授課風格：
★ 寓教于樂，符合成年人學習規(guī)律，課程生動活潑，氣氛活躍；與學員互動積極，雙向交流，將知識點的掌握與課堂問答融為一體。
★ 注重實戰(zhàn)，案例豐富，由淺入深，便于學員消化吸收，并快速著手實操。
★ 針對性強，針對不同行業(yè)和產(chǎn)品工藝定制不同的案例，優(yōu)化授課切入點，真正做到因地制宜，因材施教。
★ 注重學員群體的背景分布和技能基礎，針對性調(diào)整知識點難度和案例設計，使不同職能不同層次的學員都能最大化收益。
《全面精益生產(chǎn)管理》
《SMED快速換型實戰(zhàn)應用》
《TPM全員生產(chǎn)性維護推行實務》
《降本增效與成本控制》
《浪費識別與精益改善》
《精益班組建設》
《標準化作業(yè)與防錯》
山東山工機械有限公司、徐州工程機械集團有限公司、鷹普（中國）有限公司、開利（上海）空調(diào)設備有限公司、艾默生（日本）工業(yè)自動化有限公司、安徽應流集團、艾默生過程管理（天津）閥門有限公司、上汽通用東岳有限公司、上海大眾三廠、一汽大眾汽車有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽車股份有限公司、華域汽車系統(tǒng)股份有限公司、上海汽車集團股份有限公司、北京奔馳汽車有限公司順義分公司、北京理想汽車有限公司常州分公司、庫卡機器人（上海）有限公司、庫卡柔性系統(tǒng)（上海）有限公司、大連創(chuàng)新齒輪箱制造有限公司、延鋒汽車飾件系統(tǒng)有限公司、浙江吉利汽車技術有限公司、上海德爾福汽車空調(diào)系統(tǒng)有限公司、淄博格爾齒輪有限公司、隆鑫通用動力股份有限公司、卡特彼勒（蘇州）有限公司、卡特彼勒（蘇州）物流有限公司、卡特彼勒技術研發(fā)（中國）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市順豐供應鏈有限公司……
Service Procedure
Service Advantages
我們擁有幾百家各類企業(yè)的項目咨詢基礎、多行業(yè)數(shù)據(jù)庫、多年的行業(yè)經(jīng)驗，并對企業(yè)進行深度研究和剖析，總結出一系列深入的觀點和經(jīng)驗。
我們的咨詢方案的設計過程秉承“知行合一”的理念，既具備理論知識，又重視項目的實操性。經(jīng)過多年的經(jīng)驗，我們積累了豐富的案例庫，涉及18個領域，近千個案例，并將案例與咨詢項目完美結合。
我們的咨詢團隊分布于各大領域，擁有多年的業(yè)內(nèi)從業(yè)經(jīng)驗，具備豐富的企業(yè)管理實操經(jīng)驗。在定制咨詢方案前，我們會為客戶匹配多位業(yè)內(nèi)咨詢師，供客戶進行比對選擇，根據(jù)客戶需求及問題，定制化地設計咨詢方案，確保項目的順利進行。
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現(xiàn)有公開課
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中層管理內(nèi)訓
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人才梯隊建設咨詢項目
工廠運營咨詢項目
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