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中國汽車產業(yè)蓬勃發(fā)展，已經成全世界第一大汽車生產國和最大汽車保有量的國家，汽車產業(yè)已經中國最大的產業(yè)鏈集群，汽車產業(yè)供應鏈相較消費和工業(yè)類產品有著更高的利潤率，但同時也有著更高的品質要求，國際型汽車公司一般要求在５DPPM以下（百萬分之五的不良率）、５DPPB以下（十億分之五的不良率）、甚至０DPPM。

想要進入汽車供應鏈，首先要經過汽車客戶對供應商的潛力分析（P1），必須要掌握體系標準和客戶的要求才能順利通過審核。同時必須要有效執(zhí)行VDA6.3、6.5體系要求，以達到后續(xù)量產的品質穩(wěn)定和持續(xù)改善的目標，否則，一旦在汽車行業(yè)領域發(fā)生重大品質失敗事件甚至召回,其成本也是一般企業(yè)所不能承受的。

VDA6是德國汽車工業(yè)中的一個重要質量標準，?這個標準由德系主要汽車OEM，?如大眾、?保時捷、?寶馬、?奔馳等供應商提出，?是德系OEM特殊要求如Formel Q的主體組成部分，?也是眾多國際和國內一級零部件供應商集團內審與二方審核的依據。

企業(yè)學習VDA6.3（過程審核）作用：1.幫助企業(yè)進入汽車零件供應鏈，通過汽車客戶審核；2.全面提升企業(yè)過程管控能力；3.全面提升供應商的水平和能力；4.全面提升企業(yè)內部人員的質量管理意識、能力水平；5.極大降低品質風險，提升客戶信心和品牌影響力。

VDA6.5（產品審核）的重要性在于確保產品質量、?提升客戶滿意度、?促進持續(xù)改進，?以及適應汽車制造業(yè)的不斷變化和挑戰(zhàn)。?VDA6.5通過整合眾多獨立的生產過程為一個整體，?實現了最佳的質量、?時間成本和效益，?從而提高了企業(yè)的競爭力和市場適應性。?

總結多年服務汽車客戶（寶馬、博士、保時捷、寧德時代、BYD等)的成功經驗，提煉出汽車行業(yè)VDA6.3過程審核/6.5產品審核管理和應用務實經驗，可以幫助企業(yè)和團隊建立相關的工具應用能力，進一步建立和完善相關標準、流程、規(guī)范，幫助企業(yè)從新項目管理、新產品開發(fā)、試產轉量產驗證，量產品質控制及持續(xù)改善等環(huán)節(jié)，對品質系統性工作和工具的應用進行專業(yè)化提升，達到并超越客戶要求，從而提高企業(yè)服務品質、競爭力和企業(yè)形象，并爭取到更多的汽車產業(yè)的商業(yè)機會。

● 參訓人員系統學習理解VDA6.3、6.5體系流程、標準；

● 系統理解VDA6.3、6.5VDA6.5體系每一項要求與現實工作流程的聯系落地，完善企業(yè)流程；

● 協助突破VDA6.3、6.5產品審核執(zhí)行過程中的瓶頸，培養(yǎng)團隊的解決問題能力；

● 建立和提升團隊面對二方、三方審核的經驗和能力，案例示范輔導團隊應對客戶審核的方法和技巧，提升客戶的信心和審核通過率；

● 全面建立和提升團隊在VDA6.3、VDA6.5的管理思想，推動企業(yè)汽車管理類人才能力建設。

第一部分：VDA6.3過程審核

課程框架與應對客戶審核重點信息分享：

1. 汽車行業(yè)的機遇和挑戰(zhàn)

2. 汽車客戶對供應商審核涉及層面

3. 學習VDA6.3的作用和價值

案例分享：國內、外頭部汽車客戶的成功經驗分享

4. 應對客戶的重點提醒

5. 學習目標的確定

第一講：前言

一. IATF組織機構、IATF16949標準發(fā)行改版信息

二. VDA體系介紹、VDA6 體系框架

   2.1VDA1~VDA9簡介

   2.2VDA 6體系框架：三個部分體系、產品、過程VDA6.1~VDA6.8體系簡介

   2.3 體系、過程、產品審核分別的重點、差異及相輔相成的作用

VDA6.3是一個汽車行業(yè)質量管理體系的評估標準是評估汽車供應商質量的重要依據

   三.VDA6.3的八大原則

以客戶為中心、領導作用、全員參與、過程方法、系統方法、決策方法、持續(xù)改善、基于事實的決策方法、互利關系

四．VDA6.3 P系統簡介：P1~P7

五.VDA6.3 2023版新增和強化的內容

增加軟件的部分，提高和強化質量、能力、體系、過程、新品開發(fā)、不合格品管控等要求 

 第二講：應用范圍

1.  VDA6.3過程評審適用組織內部、外部（二、三方），基于生命周期體系建設和審核

2.  過程要素與產品生命周期的關聯

3.  過程評審與潛力分析的區(qū)別，潛力分析應用在汽車客戶對其潛在供應商發(fā)包前的評審 

4.  過程風險識別（風險分析），烏龜圖（輸入、輸出、資源、人、法、監(jiān)測方法）

 第三講：對評審人員的要求

1. 對過程評審人員的要求，內部審核人員/二方審核人員的專業(yè)要求和職業(yè)經驗

2.     審核員的產品/過程相關知識

3. 評審人員和行為準則

案例：Bosch和寧德時代評審團隊

 第四講：評審過程 （以過程為導入的評審流程）

1.  評審策劃：根據評審要求編制評審計劃、根據新的要求調整評審計劃

2. 評審委托：（資質評價、風險評估、放行評估、效果確認、事態(tài)升級）

3. 評審準備工作：確定評審小組、收集信息、界定過程及確定重點、編制評審計劃表、協調）

4. 現場審核（首次會議、現場審核、問題發(fā)現）

討論分享：首次會議的注意事項（調查表的填寫和評分注意事項、首次會議參與人員、Agenda的安排、現場的提前準備注意事項、 應答人員安排及應答注意事項）

5. 審核評定：結果評價

6. 報告：報告匯總、末次會議

7. 審核整改：被審單位措施、時間、責任人；檢驗效果

案例：抓住每一次客戶審核改善的機會?。。。。?/span>

第五講：P1 （潛力分析） 

1. 潛力分析的意圖：發(fā)包、不發(fā)包，正面、負面， 正面不一定發(fā)包，負面的一定不發(fā)包

2. 潛力分析前提條件: 要有類似的過程進行預測

討論分享：如果客戶要的產品線目前公司沒有生產的經驗怎么應對？ 

3. 準備工作，信息采集，調查表填寫與確認

討論分享：如果有些重要項目，公司目前的條件還不具備怎么回復？ 

4. 潛力分析的展開：不是進行量化評級，而是作出“合適”與“不合適”的評價

 第六講：評價

1. 對潛力分析結果的評價：信號燈系統

2. 對物質類產品過程評審結果的評價

2.1對各單位問題的評價 （0、4、6、8、10），抽樣，每個過程要素三分之二得到評價

2.2過程質量能力的計算方法

2.3總體評價（可分為產品組和過程組），降級標準

案例分享：對評價準備和過程積極應對，對結果要坦然面對

3. 針對服務過程評審結果的評價

3.1對各單位問題的評價 （0、4、6、8、10），抽樣，每個過程要素三分之二得到評價

3.2要對要素分別展開評價：規(guī)劃、外部服務、服務過程、客戶滿意與客戶支持

3.3總體評價，降級標準

 第七講：問卷目錄應用

1. 評審人員根據生命周期中具體所處的階段審挑選出相關的過程要素

  2.評審兩個獨立的方式：封閉式、開放式

  3.評審金字塔

  4.評審過程重點提醒事項

 第八講：問卷目錄要素解答（P2~P7）

1. 問卷目錄概覽

2. 項目管理（P2）

2.1是否建立了項目管理及項目組織機構？

討論分享：公司的項目管理的組織和運行情況

2.2是否為落實項目規(guī)劃了所有必要的資源，相關的資源是否已經到位，并且體現了變更情況？

2.3是否編制了項目計劃，并且與客戶協調一致？

2.4是否在項目中實施先期質量策劃（APQP），并對其符合性進行監(jiān)控？

案例分享：汽車新品開發(fā)APQP的案例

2.5項目所涉及的采購事項是否得到實施，并對其符合性加以監(jiān)控？

2.6項目組織機構是否可以在項目進行過程中提供可靠的變更管理？

2.7是否建立了事態(tài)升級程序，該程序是否得到有效的落實？

案例分享：Bosch項目管理的案例

3. 產品和過程開發(fā)的策劃（P3）

3.1針對產品和過程的具體要求是否已明確？

3.2在產品和過程要求已明確的基礎上，是否對制造過程可行性進行跨部門分析？

3.3是否有產品和過程開發(fā)事項的詳細計劃？

3.4顧客關懷/顧客滿意度/顧客服務方面的事項是否具有相應的計劃？

3.5是否對產品和過程開發(fā)所需的資源進行策劃？

案例分享：寧德時代在新產品開發(fā)階段針對特殊特性的DOE設計案例

4. 產品和過程開發(fā)的實現（P4）

4.1產品和過程開發(fā)計劃中確定的事項是否得到落實？

4.2人力資源是否已到位并具備資質，以確保量產啟動？

討論分享：汽車行業(yè)的各單位應當具備哪些知識能力及現狀差距

4.3物質資源是否到位并且適用，以確保量產啟動？

4.4產品和過程開發(fā)是否具有所要求的認可批準？

4.5是否基于產品和過程開發(fā)制定生產和檢驗規(guī)范并加以實施？

4.6是否在量產條件下開展了效能測試，以便獲得批量生產批準/放行？

4.7是否基于產品和過程開發(fā)制定生產和檢驗規(guī)范并加以實施？

案例分享：寧德時代客戶新產品導入PPAP案例

5. 供方管理（P5）

5.1是否只和獲得批準/放行且具備質量能力的供方開展合作？

5.2在供應鏈上是否考慮到了客戶要求？ 

5.3是否與供應商就供貨績效約定了目標，并且加以了落實？

5.4針對采購產品和服務，是否獲得了必要的批準/放行？

5.5針對采購產品和服務，約定的質量是否得到保障？

5.6是否對進廠的貨物進行適當的搬運和儲存？ 

5.7針對各具體的任務，相關的人員是否具備資質，是否定義了責權關系？

討論分享：目前公司新供方導入、供應商績效管理的做法

6. 過程分析與生產（P6）

6.1過程輸入

6.1.1是否從開發(fā)向批量生產進行了項目移交，并確?？煽康牧慨a啟動？

6.1.2在約定的時間，所需數量/加工批量的原材料是否能夠被送至指定的倉庫/工位？

6.1.3是否對來料進行適當倉儲，所使用的運輸工具/包裝設備是否適合來產的特殊特性？

6.1.4必要的標識/ 記錄/ 放行是否具備，并且適當地體現在來料上？

6.1.5在量產過程中，是否對產品或者過程變更開展了跟蹤和記錄？

6.2過程流程

6.2.1生產控制計劃里的要求是否完整，并且 得到有效實施？

6.2.2對生產操作是否重新進行批準/放行？

6.2.3特殊特性在生產中是否進行控制管理？

6.2.4對未批準放行件和/或缺陷件是否進行管控？

6.2.5是否確保材料/零部件在流轉的過程中不發(fā)生混合/弄錯？

6.3過程支持、人力資源

6.3.1員工是否能勝任被委派的工作

6.3.2員工是否清楚被委以的產品和過程質量監(jiān)控的職責和權限？

6.3.3是否具備必要的人力資源？

6.4過程支持、物質資源

6.4.1使用的生產設備是否可以滿足顧客對產品的特定要求？

6.4.2生產設備/工具的維護保養(yǎng)是否受控？

案例分享：寶馬項目TPM系統管理案例

6.4.3通過使用的測量和檢驗裝置，是否能夠有效地監(jiān)控質量要求？

討論分享：公司設備和檢驗人員是否進行MSA（測量系統分析），現狀如何執(zhí)行？

6.4.4加工工位以及檢驗工位是否滿足具體的要求？

6.4.5是否根據要求，正確的存放工具、裝置和檢驗工具？

6.5過程效果

6.5.1是否為制造過程設定目標要求？

6.5.2對收集的質量和過程數據是否可以開展評價？

6.5.3是否對原因進行分析，并且檢驗整改措施的有效性？

6.5.4對過程和產品是否定期開展審核？

討論分享：公司里品質工具的應用情況（SPC、8D、5WHY、FTA、品管七大手法）

6.6過程輸出

6.6.1產量/生產批量是否是根據需要確定的，并且有目的地運往下道 工序？

6.6.2是否根據要求對產品/零部件進行適當倉儲，所使用的運輸設備 /包裝方式是否與產品/零部件的特殊特性相互適應？

6.6.3是否對必要的記錄和放行進行文件記錄？

6.6.4成品的交付方面是否滿足顧客要求？

 討論分享：針對客戶滿意度提升的現狀做法

7. 顧客關懷/顧客滿意/服務（P7）

7.1質量管理體系、產品和過程方面的要求是否得到滿足？

7.2是否對顧客關懷提供了必要的保障？

7.3是否保障了供貨？

7.4針對投訴是否開展了失效分析，并且有效地落實了糾正措施？

7.5針對各具體的任務，相關的人員是否具備資質，是否定義了責權關系？

 第九講：評價表和一覽表（4個案例）物質類產品過程評審

 第十講：交流與研討

1. 關注客戶審核的重點

2. 寧德時代與Bosch 對供應商潛力分析審核案例分享

3. 關于品質管理工具在汽車項目生產管理中的發(fā)揮

4. 關于精益+六西格瑪在持續(xù)改善中的應用

5. 項目管理在汽車管理中的應用

6. 汽車六大工具在汽車生產管理中的作用與應用

7. DOE實驗設計在汽車項目研發(fā)工作中的應用

8. 客戶關注企業(yè)在工業(yè)化、信息化、智能制造發(fā)展規(guī)劃

9. 交流與討論

第二部分：VDA6.5產品審核

課程框架與應對客戶審核重點信息分享：

6. 汽車行業(yè)的機遇和挑戰(zhàn)

案例分享：汽車行業(yè)品質事件案例分享

7. 學習目標的確定

第一講：引言

   1. 什么是VDA6.5 產品審核:是始終以客戶和最終用戶的眼光,對少量已生產完畢等待發(fā)運的產品進行檢查以確認符合性。

2. VDA6.5產品審核的目的：為汽車行業(yè)提供了一個通用的質量管理框架，對標客戶期望、發(fā)現問題、持續(xù)提高產品品質。

3. VDA6.5產品審核時間和范圍：涵蓋了汽車零部件和相關產品的整個生命周期，包括研發(fā)、生產、檢驗、銷售等環(huán)節(jié)；

4. VDA6.5產品審核不適用情況：量產檢驗、過程檢驗、品質和管理的唯一證據；

5.  VDA6.5產品審核注意事項：獨立的、聚焦客戶觀點、計劃內計劃外的安排、合格的人員、待出貨的產品等。

 第二講：VDA6.5審核員的要求和職責

1. 產品審核的重要前提：系統性、獨立性

 討論分享：為什么要強調系統性、獨立性

2. 審核員的資格要求：體系、工作經歷、專業(yè)能力、培訓經歷

 第三講：產品審核策劃

4. 產品審核流程

5. 產品審核策劃的目的和范圍（包括產品質量、產品過程、產品測量與檢驗）

3. 制定審核計劃

3.1 過程分析“烏龜圖”在產品審核中的應用

3.2 策劃輸入：必須考慮的、應該考慮的項目

3.3 策劃輸出項目

3.4 增加審核頻次的時機：內外部抱怨、質量波動

4. 產品審核計劃的發(fā)布

 第四講：實施審核

8.  實施審核的流程

9. 實施審核的準備

2.1審核小組的溝通：取何時、何種狀態(tài)、問題整改要求

2.2審核小組的準備：樣本大小、批量、檢測設備等

10. 產品審核的要點

3.1產品質量審核：需要關注產品的設計、制造、檢驗等環(huán)節(jié)，確保產品在整個生命周期內都能夠保持穩(wěn)定和可靠性、可追溯性；

3.2產品過程審核：關注生產過程的穩(wěn)定性、可重復性和可擴展性，確保生產過程能夠高效、穩(wěn)定地生產出符合要求的產品；關注生產過程中的質量控制和檢驗環(huán)節(jié)，確保制造過程中有效的控制和檢驗；

3.3產品測量與檢驗：關注產品測量和檢驗的方法、設備（校驗）、人員（能力）等方面的管理。

討論分享：公司在MSA量測系統分析的執(zhí)行

11. 實施產品審核

11.1 產品缺陷分類：A、B、C組

11.2 產品審核發(fā)現問題的分類處理方式：主要問題、次要問題 、無法確定原因的

討論分享：公司產品的檢驗項目及分類

第五講：質量指數QKZ

5. 質量指數的概念

6. 缺陷分類、特征與后果

7. 缺陷加權：10、5、1

8. 質量指數QKZ的計算方法：計算缺陷點數（FP）、總缺陷點數（∑FP）和質量特征值（QKZ）

案例分享：產品審核記錄表-QKZ的統計與計算詳解

第六講：VDA6.5產品審核工具與方法

4. 查檢表法

5. 魚骨圖法

6. 流程圖法

第七講：VDA6.5的產品審核報告的編制

1. 產品審核報告：整理結果、編制、分發(fā)與溝通

2. 產品審核報告的數據來源

案例分享：產品審核報告總結案例

第八講：產品審核問題糾正措施

2. 審核問題糾正措施：主要缺陷、次要缺陷處理措施

3. 糾正措施的監(jiān)控：

2.1書面

2.2產品審核員不負責糾正措施

2.3監(jiān)控效果，新一次的產品審核

案例分享：產品審核報告糾正措施的案例

第九講：交流與研討

8. 關于量測系統分析（MSA）在產品審核過程中的應用

9. 關注識別的特殊特性和重要特性

10. 關于品質管理工具在問題分析改善中的應用

11. 關于六西格瑪在問題分析改善中的應用

12. 信息化系統中產品審核中的應用