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中國汽車產(chǎn)業(yè)蓬勃發(fā)展，已經(jīng)成全世界第一大汽車生產(chǎn)國和最大汽車保有量的國家，汽車產(chǎn)業(yè)已經(jīng)中國最大的產(chǎn)業(yè)鏈集群，汽車產(chǎn)業(yè)供應(yīng)鏈相較消費和工業(yè)類產(chǎn)品有著更高的利潤率，但同時也有著更高的品質(zhì)要求，國際型汽車公司一般要求在５DPPM以下（百萬分之五的不良率）、５DPPB以下（十億分之五的不良率）、甚至０DPPM。所以一旦發(fā)生品質(zhì)失敗事故甚至召回,其成本也是一般企業(yè)所不能承受的。

想從傳統(tǒng)應(yīng)用領(lǐng)域向汽車領(lǐng)域發(fā)展，必須要充分了解ISO9001和IATF16949體系的關(guān)聯(lián)與差異，須系統(tǒng)學(xué)習(xí)和落地全流程過程控制的體系VDA6（VDA6.3過程審核、VDA6.5產(chǎn)品審核標(biāo)準(zhǔn)）、必修汽車行業(yè)六大工具（APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC、CP），強調(diào)問題如何閉環(huán)管理和持續(xù)改善的方法和落地。

總結(jié)多年服務(wù)汽車客戶（寶馬、博士、保時捷、寧德時代、BYD等)的成功經(jīng)驗，提煉出汽車供應(yīng)鏈管理和應(yīng)用務(wù)實經(jīng)驗，可以幫助企業(yè)和團隊建立相關(guān)的工具應(yīng)用能力，進一步建立和完善相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、流程、規(guī)范，幫助企業(yè)從新項目管理、新產(chǎn)品開發(fā)、試產(chǎn)轉(zhuǎn)量產(chǎn)驗證，量產(chǎn)品質(zhì)控制及持續(xù)改善等環(huán)節(jié)，對品質(zhì)系統(tǒng)性工作和工具的應(yīng)用進行專業(yè)化提升，達到并超越客戶要求，從而提高企業(yè)服務(wù)品質(zhì)、競爭力和企業(yè)形象，并爭取到更多的汽車產(chǎn)業(yè)的商業(yè)機會。

● 掌握充分了解ISO9001和IATF16949體系的關(guān)聯(lián)與差異。

● 系統(tǒng)學(xué)習(xí)全流程過程控制的體系VDA6.3過程審核、VDA6.5產(chǎn)品審核標(biāo)準(zhǔn)。

● 提升團隊汽車質(zhì)量意識、團隊掌握質(zhì)量管理的方法和工具，提高自身的專業(yè)素質(zhì)和工作能力。

● 系統(tǒng)學(xué)習(xí)汽車行業(yè)六大工具（APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC、CP）。

● 建立團隊統(tǒng)一溝通語言、增強團隊合作，促進員工之間的交流與合作，形成良好的團隊氛圍，提升團隊的凝聚力。

● 強化品質(zhì)是設(shè)計和策劃出來的意識，掌握從新產(chǎn)品開量產(chǎn)的品質(zhì)策劃和實現(xiàn)過程。

前言：

一、進入汽車供應(yīng)鏈的機遇和挑戰(zhàn)

二、汽車客戶如何評價和選擇其潛在供應(yīng)商

三、IATF16949 與ISO9001體系的關(guān)聯(lián)和差異

四、課程內(nèi)容框架：

第一部分：ISO9001與IATF16949體系的關(guān)聯(lián)和差異

第二部分：汽車供應(yīng)鏈企業(yè)過程質(zhì)量管控系列工具

第三部分：問題閉環(huán)管理之8D實踐與系列工具

第一部分：ISO9001與IATF16949體系的關(guān)聯(lián)和差異

第一講：ISO9001與IATF16949體系的關(guān)聯(lián)

一、兩體系共同目標(biāo)：都旨在幫助企業(yè)建立和實施有效的質(zhì)量管理體系，以提升產(chǎn)品質(zhì)量、滿足客戶需求和增強組織績效。
二、相互兼容：IATF16949是在ISO9001的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，因此兩者在質(zhì)量管理體系的核心要素和原則上具有一致性。

三、企業(yè)如果已經(jīng)通過了ISO9001認證，并希望進入汽車行業(yè)或滿足汽車行業(yè)的特定要求，可以進一步考慮申請IATF16949認證。
四、持續(xù)改進兩者都強調(diào)持續(xù)改進的重要性，鼓勵企業(yè)不斷尋求改進機會，以提升質(zhì)量管理體系的有效性和效率。

第二講：ISO9001與IATF16949體系的差異

一、適用范圍：IATF16949專門針對汽車及其零部件行業(yè)制定的質(zhì)量管理體系標(biāo)準(zhǔn)。

1.1 IATF16949：它涵蓋了汽車制造的全過程，包括設(shè)計、開發(fā)、生產(chǎn)、安裝和服務(wù)等環(huán)節(jié)，確保汽車產(chǎn)品的質(zhì)量和安全。

1.2 ISO9001：作為通用的質(zhì)量管理體系標(biāo)準(zhǔn)，適用于所有行業(yè)，不論其規(guī)模大小或產(chǎn)品類型。它關(guān)注企業(yè)的質(zhì)量管理體系的建立、實施和持續(xù)改進，以滿足客戶需求和提升組織績效。
二、IATF16949是在ISO9001的基礎(chǔ)上，增加了對汽車行業(yè)的特定要求，如供應(yīng)鏈管理、產(chǎn)品安全和風(fēng)險管理等。

三、IATF16949強調(diào)對產(chǎn)品的整個生命周期進行質(zhì)量管理，包括產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)、銷售和售后服務(wù)等環(huán)節(jié)。

四、 ISO9001：注重質(zhì)量管理體系的建立和維護，包括質(zhì)量策劃、質(zhì)量控制和質(zhì)量改進等方面。它適用于產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)和銷售等環(huán)節(jié)的質(zhì)量管理，強調(diào)滿足一般性的質(zhì)量管理原則和方法。
五、審核流程：

5.1 IATF16949審核流程相對更為嚴格和復(fù)雜，包括對供應(yīng)商的第二方審核等。審核周期也較長，通常需要運行時間為12個月。

5.2 ISO9001審核流程相對較為靈活，可以由組織自行進行內(nèi)部審核或由任何第三方審核機構(gòu)進行審核。運行時間不得少于3個月。
六、技術(shù)要求：

6.1 IATF16949包含了一些特定的技術(shù)要求，如產(chǎn)品開發(fā)流程（APQP）、潛在失效模式及后果分析（FMEA）、測量系統(tǒng)分析（MSA）、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）、統(tǒng)計過程控制（SPC）過程控制（CP）六大工具。這些工具幫助企業(yè)在汽車制造過程中更好地控制產(chǎn)品質(zhì)量。

6.2 ISO9001：更注重通用質(zhì)量管理原則和方法的應(yīng)用，沒有具體的技術(shù)規(guī)范要求。
第三講：ISO9001與IATF16949體系內(nèi)容差異清單及管控差異分析（詳見課件）

1.范圍的差異

2.規(guī)范性引用文件的差異

3.術(shù)語和定義的差異

4.組織背景的差異

5.領(lǐng)導(dǎo)作用的差異

6.策劃的差異

7.支持的差異

8.運行的差異

9.績效評價的差異

10.持續(xù)改進的差異

第四講：IATF16949 體系運行策劃

一、體系的策劃

1. 整體策劃在手冊、大的策劃在程序、小的策劃在規(guī)范

2. 體系文件四階：手冊、程序、規(guī)范、表單

二、質(zhì)量審核的策劃：產(chǎn)品審核、過程審核、體系審核

三、品質(zhì)管理組織策劃

1. 企業(yè)品質(zhì)管理運行組織策劃（一般企業(yè)正常運行組織）

——持續(xù)改善和重點專案改善的組織

2. “鐵三角”組織策劃

3. QCC小組策劃

4. 六西格瑪改善組織策劃

5. 全員提案改善組織策劃

四、目標(biāo)的策劃

1. 目標(biāo)策劃以客戶為導(dǎo)向

2. 大過程有大目標(biāo)，以周報、月報形式監(jiān)督（案例分享）

3. 小過程有小目標(biāo)，以日報、周報形式監(jiān)督（案例）

4. 按流程、職能設(shè)定目標(biāo)

5. “零缺陷”的目標(biāo)：一次把事情做對

案例分享：大過程目標(biāo)、小過程目標(biāo)設(shè)定的案例

五、組織KPI的設(shè)定與執(zhí)行

1. 客戶品質(zhì)考核指標(biāo)

2. 新產(chǎn)品開發(fā)品質(zhì)考核指標(biāo)

3. 新產(chǎn)品導(dǎo)入品質(zhì)考核指標(biāo)

4. 供應(yīng)鏈品質(zhì)管理考核指標(biāo)

5. 過程品質(zhì)考核指標(biāo)

6. 體系審核考核指標(biāo)

案例分享：目標(biāo)設(shè)定與分析

六、風(fēng)險應(yīng)對策劃

1. 產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險的應(yīng)對措施

2. 自然災(zāi)害風(fēng)險的應(yīng)對措施

3. 設(shè)備中斷風(fēng)險的應(yīng)對措施

4. 人員短缺風(fēng)險的應(yīng)對措施

5. 斷料風(fēng)險的應(yīng)對措施

案例分享：某寶馬項目的風(fēng)險識別與預(yù)防

七、質(zhì)量問題管理

價值：建立一套圍繞持續(xù)更新的目標(biāo)分解的數(shù)據(jù)收集、異常反饋、異常升級、問題閉環(huán)品質(zhì)管控流程，用恰當(dāng)?shù)念l次（日、周、月）進行持續(xù)的追蹤和閉環(huán)，實現(xiàn)品質(zhì)穩(wěn)定和持續(xù)改善。

1. 質(zhì)量損失：預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部故障成本、外部故障成本

2. 質(zhì)量問題管理：設(shè)置問題發(fā)現(xiàn)的卡環(huán)節(jié)、建立追責(zé)機制和關(guān)閉機制

1）問題發(fā)現(xiàn)：來料IQC、制程IPQC、出貨OQC、客戶CQE……

2）問題責(zé)任：研發(fā)、工程、品質(zhì)、生產(chǎn)、物流……

3. 過程質(zhì)量數(shù)據(jù)管理

1）過程數(shù)據(jù)收集：來料IQC、制程IPQC、出貨OQC、客戶CQE……

2）階段目標(biāo)設(shè)定

4. 質(zhì)量管理活動：三階管理

1）管理評審：總體質(zhì)量體系運行情況，方針及總體目標(biāo)策劃、領(lǐng)導(dǎo)者支持

2）質(zhì)量周會、質(zhì)量月會：監(jiān)控質(zhì)量過程狀態(tài)，重點難點問題解決與升級

3）子過程管理：通過質(zhì)量日報監(jiān)控子過程狀態(tài)并適時引正（來料、過程、出貨、客訴、過程審核、產(chǎn)品審核等）

第二部分：汽車供應(yīng)鏈企業(yè)過程質(zhì)量管控系列工具

第一講：強調(diào)產(chǎn)品是設(shè)計和策劃出來的

一、品質(zhì)KANO模型

1、KANO模型的品質(zhì)需求：

1.1三個不同需求層次:1基本型需求2期望型需求3興奮型需求,并通過簡單的二維坐標(biāo)軸揭示了顧客滿意度與不同質(zhì)量需求層次的關(guān)系。

1.2兩種可能浪費品質(zhì)特性：1.無差別需求 2.反向品質(zhì)特性

1.3KANO模型的啟示

1.3.1質(zhì)量不止是一面，并且不同的質(zhì)量需求對顧客滿意度的影響也不盡相同；

1.3.2.面對相同的客群〔即同樣的根本型需求〕，競爭品牌間容易出現(xiàn)同質(zhì)化的產(chǎn)品與效勞；

1.3.3. 單憑某些期望型需求的優(yōu)勢，已經(jīng)很難取得長久的開展，競爭對手只要改進自身條件，就隨時有可能被超越；         1.3.4.由于興奮型需求缺乏或不夠明顯，使得品牌忠誠顧客少，競爭極為被動。         1.3.5顧客對產(chǎn)品/效勞/公司的長久忠誠= 被滿足的理所當(dāng)然質(zhì)量，包括：             突出的一元質(zhì)量和 特別的魅力質(zhì)量

1.4 KANO模型的應(yīng)用方法步驟：

1.4.1首先對需求定性

1.4.2需求進行分類

1.4.3形成KANO模型

1.4.4按照KANO模型的指示指導(dǎo)產(chǎn)品、工藝開發(fā)和過程品質(zhì)管理工作案例分享：KAN0模型應(yīng)用

二、QFD質(zhì)量功能展開

3.1 QFD的原理

3.2 QFD典型模式—ASI四階段模式

3.3 QFD基本形式-質(zhì)量屋

3.3.1顧客要求及其權(quán)重，即質(zhì)量屋的“什么（What）”。

3.3.2技術(shù)要求（最終產(chǎn)品特性），即質(zhì)量屋的“如何（How）”。

3.3.3關(guān)系矩陣 ，即顧客需求及技術(shù)需求之間的相關(guān)程度關(guān)系矩陣 。

3.3.4技術(shù)需求相關(guān)關(guān)系矩陣，質(zhì)量屋的屋頂。

3.3.5競爭分析，站在顧客的角度，對本企業(yè)的產(chǎn)品和市場上其它競爭者的產(chǎn)品在滿足顧客需求方面進行評估。

3.3.6技術(shù)評估，對技術(shù)需求進行競爭性評估，確定技術(shù)需求的重要度和目標(biāo)值等。

3.4 質(zhì)量屋各構(gòu)造解析

3.5 QFD實施步驟

三、六大工具（APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC、CP）關(guān)聯(lián)性及應(yīng)用

客戶需求到新產(chǎn)品開發(fā)到量產(chǎn)的品質(zhì)保障

6.1. APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃）

意義：通過在產(chǎn)品量產(chǎn)之前進行產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃，對產(chǎn)品設(shè)計和制造過程進行管理，確保產(chǎn)品達到顧客滿意。

1）五個階段：策劃、產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)、過程設(shè)計開發(fā)、產(chǎn)品和過程的確認、量產(chǎn)

2）四個階段的CP（樣品、試產(chǎn)、安全生產(chǎn)、量產(chǎn)）

3）APQP的輸出：PPAP

案例分享：某汽車客戶項目APQP案例分享

6.2. PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）

意義：驗證生產(chǎn)過程的控制能力和產(chǎn)品的一致性，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)

1）提交的19個項目

2）提交五個等級及選擇

案例分享：某汽車客戶項目PPAP案例分享

6.3. FMEA（潛在失效模式與效應(yīng)分析）

意義：在設(shè)計階段和過程設(shè)計階段對潛在失效模式進行分析，預(yù)防質(zhì)量問題

1）FMEA的應(yīng)用：S、D、P

2）風(fēng)險評價：S/O/D，RPN、AP

案例分享：FMEA新舊版本的案例分享

6.4. MSA（測量系統(tǒng)分析）

意義：評估測量系統(tǒng)的性能，確保測量結(jié)果的可靠性。

1）MSA的分類：計量、計數(shù)、破壞

2）計量型測量系統(tǒng)評價：GRR%、PT、NDC，重復(fù)性和再現(xiàn)性的概念、原因、對策

3）計數(shù)型測量系統(tǒng)評價：一致性、百比分、KAPPA

案例演練：計量型、計數(shù)型MINITAB演練與數(shù)據(jù)解析

6.5. SPC（統(tǒng)計制程管制）

意義：通過統(tǒng)計分析，識別和糾正生產(chǎn)過程中的變異，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率

1）SPC應(yīng)用場景：新產(chǎn)品、量產(chǎn)品

2）變異造成的原因：特殊原因、一般原因

3）常有術(shù)語：西格瑪、方差、極差、平均值、中位數(shù)、眾數(shù)常態(tài)分析

4）西格瑪水平與良率

5）管制用的應(yīng)用：分析用、控制用

6）常用管制圖：計量型（四種）、計數(shù)型（四種）

案例演練：MINITAB演練與數(shù)據(jù)解析

6.6. CP（控制計劃）

意義：將流程圖和PFMEA識別的風(fēng)險預(yù)防措施進行標(biāo)準(zhǔn)化，確保后續(xù)量產(chǎn)的品質(zhì)穩(wěn)定性

1）控制計劃方法論

2）控制計劃的要求和指南

案例分享：某汽車CP的案例分享

四、DOE實驗設(shè)計（用最低實成本和時間得到最佳產(chǎn)品設(shè)計和工藝設(shè)計的方法

4.1單因子實驗

4.2全因子實驗

4.3部分因子實驗

4.4中心復(fù)合實驗

4.5 Robust 穩(wěn)健設(shè)計實驗

五、公差分析

5.1兩種公差分析的方法： 極值法、 概率法

5.2概率法有多種，主要有三種： 均方根法（RSS法）、 經(jīng)典概率法、 蒙特卡洛法

5.3公差分析-極值法:有三種方法做極值法公差分析

5.3.1圖形法

5.3.2最大值/最小值分析

5.3.3制表法

5.4公差分析-概率法-RSS法（基于統(tǒng)計原理、公差范圍為+/-3倍標(biāo)準(zhǔn)差）

5.5公差分析-經(jīng)典概率方法（采用了6 sigma品質(zhì)/生產(chǎn)過程采用SPC的產(chǎn)品推薦使用該方法）

第二講：汽車類產(chǎn)品過程質(zhì)量管控的方法：過程審核與產(chǎn)品審核

一、VDA6.3 過程審核（內(nèi)部審核、應(yīng)對外部審核）

1.1. VDA體系介紹、VDA6體系框架

總結(jié)：VDA6.3是一個汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系的評估標(biāo)準(zhǔn)，是評估汽車供應(yīng)商質(zhì)量的重要依據(jù)

1.2. VDA6.3的八大原則：以客戶為中心、領(lǐng)導(dǎo)作用、全員參與、過程方法、系統(tǒng)方法、決策方法、持續(xù)改善、基于事實的決策方法、互利關(guān)系

1.3. VDA6.3 P系統(tǒng)七大環(huán)節(jié)

——P1（潛力分析）、P2（項目管理）、P3（產(chǎn)品和過程開發(fā)的策劃）、P4（產(chǎn)品和過程開發(fā)的實現(xiàn)）、P5（供方管理）、P6（過程分析與生產(chǎn)）、P7（顧客關(guān)懷/顧客滿意/服務(wù)）

1.4. VDA6.3 應(yīng)用

1）適用組織內(nèi)部、外部（二、三方），基于生命周期體系建設(shè)和審核

2）過程要素與產(chǎn)品生命周期的關(guān)聯(lián)

3）過程評審與潛力分析的區(qū)別，潛力分析應(yīng)用在汽車客戶對其潛在供應(yīng)商發(fā)包前的評審

4）過程風(fēng)險識別（風(fēng)險分析），烏龜圖（輸入、輸出、資源、人、法、監(jiān)測方法）

1.5. 對評審人員的要求

1）明確過程評審人員、內(nèi)部審核人員、二方審核人員的專業(yè)要求和職業(yè)經(jīng)驗

2）掌握產(chǎn)品/過程相關(guān)知識

3）遵守評審人員和行為準(zhǔn)則

案例：Bosch和寧德時代評審團隊

1.6. 如何把握每一次外部（二方、三方）獲取后續(xù)訂單機會，審核重點事項（重點）

案例：內(nèi)個國內(nèi)外頭客戶應(yīng)審的經(jīng)驗和方法分享

二、VDA6.5產(chǎn)品審核（產(chǎn)品審核是以客戶眼光、獨立評價產(chǎn)品品質(zhì)的重要手段）

2.1. VDA6.5 產(chǎn)品審核：

1）VDA6.5產(chǎn)品審核的目的

2）VDA6.5產(chǎn)品審核時間和范圍

3）VDA6.5產(chǎn)品審核不適用情況

4）VDA6.5產(chǎn)品審核注意事項

2.2. 產(chǎn)品審核策劃的4個環(huán)節(jié)

1）產(chǎn)品審核的流程

2）產(chǎn)品審核策劃的目的和范圍

3）制定審核計劃

2.3. 實施產(chǎn)品審核的2個關(guān)鍵

1）產(chǎn)品缺陷分類：A、B、C組

2）產(chǎn)品審核發(fā)現(xiàn)問題的分類處理方式：主要問題、次要問題、無法確定原因的

討論分享：公司產(chǎn)品的檢驗項目及分類

2.4. 質(zhì)量指數(shù)QKZ 計算方法

案例分享：產(chǎn)品審核記錄表-QKZ的統(tǒng)計與計算詳解

2.5. 產(chǎn)品審核的報告編制

案例分享：產(chǎn)品審核報告總結(jié)案例

2.6. 產(chǎn)品審核問題糾正措施

案例分享：產(chǎn)品審核報告糾正措施的案例

第三講：汽車類產(chǎn)品如何推行全面質(zhì)量管理的方法

價值：質(zhì)量體系的持續(xù)完善，員工意識和技能的不斷提升、質(zhì)量目標(biāo)的不斷升級，是全面質(zhì)量管理該有的表現(xiàn)

一、三個層面的PDCA持續(xù)改進

1. 質(zhì)量體系建設(shè)PDCA的方法

2. 員工意識和技能培訓(xùn)PDCA的方法

3. 質(zhì)量目標(biāo)管理PDCA的方法

二、LPA分層過程審核（高效、體系的過程審核是現(xiàn)場持續(xù)改善的關(guān)鍵組成部分）

1. 基層過程審核要點與方法

2. 中層過程審核要點與方法

3. 高層過程審核要點與方法

三、全員提案改善

——讓所有員工有品質(zhì)意識，參與進來進行品質(zhì)管控和持續(xù)改進，才能真正打造公司的差異化優(yōu)勢和核心競爭力

案例分析：全員提案改善管理機制、案例

四、品質(zhì)數(shù)字化管理

——PLM+MES 系統(tǒng)：質(zhì)量協(xié)同，品質(zhì)管控與追溯

問題與討論

第三部分：汽車供應(yīng)鏈企業(yè)問題改善閉環(huán)管理工具

一、8D（問題分析改善和閉環(huán)的8個步驟）（問題分析不到位、改善不徹底，在這里可以找到答案）

8.1. 成立團隊：成立解決問題所需的小組和分工

8.2. 描述問題：為便于解決問題而使用合理統(tǒng)計工具來詳細描述問題

8.3. 制定執(zhí)行、圍堵措施：為限制問題和損失進一步擴大而采取臨時性圍堵措施

8.4. 尋找根據(jù)原因：找出問題發(fā)生的根本原因，進而從根源上杜絕再發(fā)生

8.5. 制定永久糾正措施：針對根因制定永久性糾正措施，防止再發(fā)生

8.6. 驗證永久糾正措施：驗證永久措施的有效性

8.7. 防止問題再發(fā)：修正完善必要的系統(tǒng)包括程序、規(guī)范、水平展開來避免類似問題再發(fā)生

8.8. 總結(jié)與肯定：總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)、表彰團隊和個人

經(jīng)典案例分享

二、8D應(yīng)用工具-品管七大手法（（查檢表、柏拉圖、特性要因圖、散布圖、直方圖、層別法、管制圖）

（深刻領(lǐng)悟并靈活應(yīng)用品質(zhì)七大手法，足以解決現(xiàn)場大部分的問題）

10.1 檢查表

  10.1.1點檢用查檢表的認識、制作與應(yīng)用

  10.1.2 記錄用查檢表的認識、制作與應(yīng)用

10.2柏拉圖（關(guān)注重要的少數(shù)）

  10.2.1制作方法  

  10.2.2多層次柏拉圖找到主要問題的方法

  10.2.3 MINITAB的操作應(yīng)用

MINITAB 軟件演練及案例分析與討論

10.3特性要因圖（魚骨圖）

  10.3.1特性要因圖的作用：教育培訓(xùn)、真因分析  

  10.3.2特性要因圖的注意：甄選團隊成員、腦力激蕩的要點

  10.3.3 MINITAB的操作應(yīng)用

10.4散布圖

  10.4.1散布圖的作用：評估因子X與輸出Y的相關(guān)性

  10.4.2相關(guān)性：正、負、零相關(guān)性分析  

  10.4.3散布圖與回歸分析

  10.4.4 MINITAB的操作應(yīng)用

MINITAB 軟件演練及案例分析與討論

10.5直方圖

  10.5.1直方圖的的作用：了解數(shù)據(jù)分析、制程能力、品質(zhì)狀況、規(guī)格比較

10.5.2直方圖的制作  

  10.5.3直方圖的判讀

  10.5.4 MINITAB的操作應(yīng)用

MINITAB 軟件演練

10.6層別法（分類統(tǒng)計法）

  10.6.1層別法的的作用：找出問題關(guān)鍵

10.6.2層別法的制作  

  10.6.3 層別法的判讀

MINITAB 軟件演練

10.7管制圖

  10.7.1管制圖的作用：監(jiān)測當(dāng)前情況，預(yù)測未來風(fēng)險

10.7.2管制圖的種類：計量型、計數(shù)量  

  10.7.3 管制法的判讀

  10.7.4 MINITAB的操作應(yīng)用

MINITAB 軟件演練

三、8D應(yīng)用工具-5WHY

四、8D應(yīng)用工具-六西格瑪改善專案（DMAIC）（六西格瑪應(yīng)用水平展示公司品質(zhì)能力水平和客戶整體層次）

4.1、六西格瑪介紹：概要、特征、經(jīng)營革新、方法論

4.2、不良質(zhì)量成本COPQ（cost of pool Quality）

4.2.1. COPQ的構(gòu)成要素：內(nèi)部+外部、失效+預(yù)防

4.2.2  COPQ的輸出方法：VOB-業(yè)務(wù)之聲、VOC-顧客之聲、CTQ-品質(zhì)關(guān)鍵點

4.3項目管理與六西格瑪

4.3.1. 項目管理九大內(nèi)容：總體、范圍、時間、成本、進度、采購、變更、風(fēng)險、溝通

4.3.2. 項目管理在六西格瑪專案推行中的結(jié)合和應(yīng)用

4.4 常用六西格瑪改善項目流程

4.4.1研發(fā)六西格瑪改善項目的流程（DFSS）

CDOV——概念、設(shè)計、優(yōu)化、驗證

4.4.2量產(chǎn)六西格瑪改善項目的流程（DMAIC）