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珀菲特企業(yè)管理
Karen /鄭老師
KEY WORDS OF Corporate Training
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13382173255（Karen鄭老師）
學員背景| Course Background
參加對象：生產班組長、質檢員、工藝工程師、車間主任、質量主管
授課形式：內訓
授課天數：3 天
課程背景| Course Background
中國制造業(yè)正面臨從 “規(guī)模競爭” 向 “質量競爭” 的關鍵轉型。據 2024 年《中國制造業(yè)質量成本白皮書》顯示：
· 68% 的企業(yè)存在現場質量管控痛點，其中 35% 的質量問題源于員工質量意識薄弱（如漏檢、違規(guī)操作），28% 的客訴因問題分析不徹底導致重復發(fā)生（某家電企業(yè)同一裝配問題年度重復處理 17 次）。
· 48%的產線不良因員工操作不規(guī)范導致
· 65%的質量異常未能在首檢環(huán)節(jié)攔截
· 僅29%的企業(yè)能系統(tǒng)化應用QC工具分析問題
· 質量成本占比平均達12%，其中內部失敗成本（返工、報廢）占比 65%，外部失敗成本（客訴、召回）占比 25%。
精益質量管理通過系統(tǒng)化工具與方法，幫助企業(yè)構建 “預防為主、持續(xù)改進” 的質量管控體系：
· 海爾冰箱工廠：通過 PDCA 循環(huán)優(yōu)化門封條裝配工序，將工序不良率從 1.2% 降至 0.15%，單線年節(jié)約成本 230 萬元。
· 美的空調事業(yè)部：運用 8D 手法處理壓縮機異響客訴，使客訴閉環(huán)周期從 72 小時縮短至 40 小時，客戶滿意度提升 22%。
本課程聚焦人員意識模糊、問題定位粗放、改善工具低效三大核心痛點，通過12 + 行業(yè)案例、8 套標準化工具、6 輪分組實戰(zhàn)，幫助學員掌握從意識構建到問題閉環(huán)的全流程管控方法。
課程收益| Program Benefits
· 建立全員質量意識體系，明確現場人員質量責任邊界。
· 掌握 PDCA、5W2H、8D、QC 七大手法等核心工具的實戰(zhàn)應用。
· 學會運用 QCC 小組活動推動基層質量改善，構建持續(xù)改進機制。
· 提升現場質量問題快速響應與系統(tǒng)性解決能力。
課程大綱| Course Outline
課程導入
· 視頻播放：某汽車工廠因現場質量管控缺失導致的批量召回事件。
· 互動提問：您所在班組最典型的質量痛點是什么？（分組記錄痛點關鍵詞）。
第一講：現場人員基本質量意識構建
一：質量意識本質
1. 質量成本（COQ）與生存危機
1. 顯性成本：返工、報廢、賠償
案例：某汽配廠因漏檢返工損失120萬元
2. 隱性成本：客戶信任流失、品牌貶值
案例：某奶粉廠因異物投訴導致市場份額下降15%
2.“三不原則” 場景化演練
o 不接受不良：來料檢驗時發(fā)現混料，如何啟動《不合格品隔離流程》模擬演練：角色扮演質檢員與送貨員的溝通場景
o 不制造不良：設備首件檢驗漏項導致批量不合格，責任追溯
案例（某電子廠貼片工序未執(zhí)行首件三檢，造成 5000 片 PCB 報廢）。
o 不流出不良：末件檢驗漏檢導致客訴，分層追責機制
案例：某家具廠包裝環(huán)節(jié)漏檢缺件，客戶投訴后追溯到 3 級檢驗責任
3. 意識誤區(qū)情景辯論
o 正方：“質量是生產出來的，不是檢出來的”。
o 反方：“質檢是最后一道防線，必須嚴格把關”。
o 引導結論：生產預防為主，質檢監(jiān)督為輔，全員參與才是根本。
二：質量責任矩陣構建
1. 三層人員職責清單（附考核指標）
|
角色 |
核心職責 |
質量 KPI 示例 |
工具支撐 |
|
操作工 |
首件自檢 / 過程巡檢 / 異常上報 |
自檢合格率≥98% |
《員工自檢記錄表》 |
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班組長 |
工序管控 / 變更確認 / 團隊培訓 |
班組不良率月降≥5% |
《班組質量日報表》 |
|
質檢員 |
巡檢監(jiān)督 / 標準執(zhí)行 / 數據匯總 |
漏檢率≤0.5% |
《質量巡檢路線圖》 |
2. 質量紅線管理實戰(zhàn)
o 制定《現場質量禁止行為清單》
案例：未戴手套接觸精密部件、擅自修改工藝參數等 10 條紅線
案例：某鋰電池廠員工違規(guī)未戴防靜電手環(huán)，導致 1 批次電芯短路，損失超 200 萬元，觸發(fā) “紅線停崗培訓” 機制。
3. 課堂活動：
分組任務：用思維導圖繪制《班組質量責任地圖》，標注 3 個核心管控點（如裝配工序的力矩管控、焊接工序的溫度監(jiān)控）；成果展示：各組代表講解責任地圖，講師點評補充漏項。
第二講：PDCA 循環(huán)在質量管控中的實戰(zhàn)應用
一：PDCA 原理與實施步驟
1. PDCA 四階段核心任務
o P（計劃）：質量目標分解與對策制定
案例：某機械加工廠將 “年度不良率降 30%” 分解為月目標、工序目標，
o D（執(zhí)行）：標準化作業(yè)落地
案例：某食品廠將 “封口工序” 標準化，編寫《作業(yè)指導書》，制作可視化看板，效果：封口不良率從 8% 降至 1.2%
o C（檢查）：過程監(jiān)控與數據采集
案例：某電子廠通過 SPC 控制圖發(fā)現波峰焊溫度異常波動，及時調整避免批量不良
o A（處理）：經驗固化與問題閉環(huán)
2. 工具實操：發(fā)放《PDCA 循環(huán)計劃表》，現場練習編制班組質量改進計劃。
二：PDCA 常見誤區(qū)與對策
1. 常見問題：
l 計劃空泛
l 檢查流于形式
l 改進措施不閉環(huán)。
2. 解決工具：PDCA Checklist（關鍵節(jié)點檢查清單）。
案例分析：某注塑廠多次用 “人工挑選” 處理披鋒問題，最終通過模具改造徹底解決。
第三講：5W2H 精準定位質量問題
一：5W2H 問題分析模型
1. 七要素解析
o What（問題是什么）：精準描述三原則
案例：某藥廠原描述 “片劑外觀不合格”→細化為具體批次、缺陷比例
o Why（為什么發(fā)生）：5Why 遞進分析
案例：某電動車廠電池漏液問題，5 次追問找到設備維護標準缺失根因
o How（如何發(fā)生）：過程再現法
案例：某家具廠抽屜導軌安裝錯位，通過監(jiān)控錄像還原取料錯誤原因
2. 演練：某食品廠包裝漏料問題，運用 5W2H 鎖定 “封口溫度波動 + 員工未定時點檢” 雙主因。
3. 課堂活動：分組對導入環(huán)節(jié)記錄的班組痛點進行 5W2H 分析，輸出問題定位報告。
二：5W2H 與魚骨圖聯動應用
1. 轉化路徑：從問題描述到根本原因分析。
2. 實操工具：發(fā)放《5W2H + 魚骨圖聯動分析表》
案例：某飲料廠 PET 瓶身縮癟問題，聯動分析鎖定 “操作員未點檢 + 傳感器老化” 主因。
第四講：8D 手法在質量問題閉環(huán)中的深度應用
一：8D 流程詳解
1. D0：緊急圍堵措施制定
案例：某手機代工廠攝像頭鏡片劃傷，2 小時內封存庫存、追溯流向
2. D1：組建跨部門改善小組
案例：某汽車廠剎車異響小組包含產、質、技、設、物五方人員
3. D2：問題清晰描述（SMART 原則）。
4. D3：臨時對策實施與驗證。
5. D4：根本原因分析（5Why + 魚骨圖，
案例：某 PCB 廠焊盤脫落，追溯到設備維護標準缺失
6. D5：永久對策制定（防錯裝置設計）。
7. D6：對策實施與效果確認（SPC 監(jiān)控）。
8. D7：標準化與水平展開
案例：某五金廠制定《快速換模作業(yè)指導書》，換模時間從 90 分鐘降至 35 分鐘
9. D8：結案表彰與經驗沉淀。
二：典型案例復盤
· 案例：某注塑廠產品披鋒批量投訴，通過 8D 實現 24 小時圍堵、72 小時定位雙根因、14 天完成固化。
· 分組任務：對照《8D 報告模板》，分析案例中各環(huán)節(jié)的關鍵動作。
第五講：QC 七大手法工具庫實戰(zhàn)
一：數據收集類工具
1. 檢查表：設計《班組質量巡檢表》（含關鍵參數 / 頻次 / 判定標準），三種類型對比（缺陷位置表、頻數表、點檢表）。
2. 層別法：按人 / 機 / 料 / 法 / 環(huán)分層分析不良數據
案例：某汽車線束廠發(fā)現新員工不良率是老員工 4 倍，加強培訓
二：分析改善類工具
1. 柏拉圖：識別關鍵少數問題（80/20 原則應用
案例：某紙箱廠優(yōu)先解決壓線偏移問題
2. 魚骨圖：多維度挖掘根本原因（現場實操：繪制 “設備故障導致不良” 魚骨圖）。
3. 直方圖：過程能力分析（CPK 計算演示）。
4. 控制圖：實時監(jiān)控質量波動（SPC 預警線設置
案例：某食品廠殺菌溫度監(jiān)控
5. 散點圖：驗證變量相關性（如溫度與產品硬度的關系）。
三：工具應用原則
· “合適比完美更重要”：根據問題類型選擇工具組合
案例：外觀不良用檢查表 + 柏拉圖，過程波動用控制圖
第六講：QCC 小組活動全流程實戰(zhàn)
一：QCC 小組組建與選題
1. 小組構成
3-10 人自愿組隊（角色分工：組長 / 記錄員 / 發(fā)表員）
案例：某 QCC 組長推動技術部修改壓接參數
2. 選題原則：現場導向 / 數據導向 / 時效導向
案例：“降低焊接虛焊率” 選題依據
3. 課堂任務：模擬成立 QCC 小組，從班組痛點中篩選 1 個改善課題（附選題評分表）。
二：QCC 活動推進步驟
1. 課題登記：明確改善目標與時間節(jié)點
案例：某機械廠 “降低熱處理變形率” 課題立項
2. 現狀調查：數據收集與問題解析（運用檢查表 / 柏拉圖）
案例：發(fā)現變形位置集中在 R 角
3. 目標設定：SMART 原則應用（例：3 個月內將 XX 不良率從 5% 降至 1.5%）。
4. 對策制定：頭腦風暴 + 可行性分析（防錯方案優(yōu)先）。
5. 對策實施：PDCA 循環(huán)落地。
6. 效果確認：對比改善前后數據（財務收益測算）。
7. 標準化：修訂作業(yè)指導書。
8. 成果發(fā)表：制作 QCC 成果報告（案例：某企業(yè) QCC 成果榮獲行業(yè)改善金獎）。
三：QCC 推進關鍵成功因素
1. 領導支持：
-資源保障與激勵機制。
2. 持續(xù)培訓
-工具應用能力提升。
課程總結
1. 現場質量控制知識點復盤
2..工廠當前問題和解決方案
3. 下一步計劃
1）后續(xù)QC工作設想（短期vs長期）
2）人員梯隊建設計劃
管理層寄語
講師背景| Introduction to lecturers
王大偉老師 精益生產管理實戰(zhàn)專家
20年世界500強企業(yè)精益管理實戰(zhàn)經驗
精益6sigma黑帶
上汽工業(yè)集團“智能制造”職業(yè)技能聯賽冠軍
新加坡KCD全球認證講師
曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經理
曾任：艾默生（工業(yè)自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區(qū)精益運營負責人
曾任：開利空調（全球空調行業(yè)領袖企業(yè)，世界500強） 丨 高級工業(yè)工程師
曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業(yè)，國企） 丨 精益制造專家
曾任：麥肯錫咨詢（行業(yè)頭部） 丨 顧問（SM高級經理）
擅長行業(yè)&領域：汽車行業(yè)及零部件、機器人研發(fā)及制造、機械重工、傳統(tǒng)制造業(yè)、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數字化生產
—→700+精益生產項目操盤者：為38企業(yè)提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產項目，實現降本增效業(yè)績累計137億美金；
—→200+精益生產人才培養(yǎng)者：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經理）69位；
—→100+精益生產技術創(chuàng)造者：主導研發(fā)庫卡機器人矩陣式柔性制造系統(tǒng)、上汽集團多產品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統(tǒng)設計、激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產線規(guī)劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉型等，創(chuàng)造直接收益累計30+億元；
—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；
實戰(zhàn)經驗：
王大偉老師深耕精益生產20年，歷經歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業(yè)實踐，均為世界500強前列科技類企業(yè)或為其提供管理咨詢服務，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業(yè)，駐日研修兩年之余，精通日本當地豐田TPS生產方式內核，擅長將國際精益生產理論與中國制造業(yè)場景深度結合。基于多領域實戰(zhàn)經驗和對美系、德系與日系生產系統(tǒng)的對比與研究，構建“本土化精益落地范式”，通過柔性產線升級、智能物流系統(tǒng)搭建、跨國跨行業(yè)流程重構等創(chuàng)新手段，實現適配中國本土企業(yè)的精益轉型方法論。
?【汽車領域】：以工藝革新驅動全鏈路價值重構
——任職延鋒汽車飾件系統(tǒng)有限公司--精益生產專家
?2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統(tǒng)設計」、「激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設計」等多項復雜項目，通過新技術和新模式實現對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質量差錯預防，以及場內物流自動化運輸的智能系統(tǒng)升級，改善生產流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現金收益；
?800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設備（車型共享）整體節(jié)拍提升約13%，通過防錯手段將質量逃逸控制在幾乎為0；主導優(yōu)化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設備布局、工藝規(guī)劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節(jié)省場地220+平方；通過優(yōu)化生產計劃組織和表皮排版邏輯，年度節(jié)省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；
?【機器人領域】：以系統(tǒng)集成思維重塑生產智造范式
——任職庫卡柔性系統(tǒng)（上海）有限公司--中國區(qū)精益經理
?8000萬創(chuàng)收：主導建立標準化系列化設計庫，不斷優(yōu)化現有設計&集成解決方案，促進生產流程優(yōu)化，實現約1500萬現金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產作業(yè)規(guī)范cookbook，從效率、質量和安全方面進行監(jiān)督和改進，實現年度總計6700萬持續(xù)改進項目收益；
?【物流與供應鏈領域】以系統(tǒng)工程方法論重構物流體系
——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監(jiān)）
?200+精益人才培養(yǎng)：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經理）69位，落地降本增效項目1694條，共節(jié)省7000萬元。
?物流電商行業(yè)首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現了網規(guī)、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業(yè)節(jié)點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業(yè)口碑。
?技術鏈接：構建與京東總部的雙網融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統(tǒng)互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節(jié)省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術導入，實現大件快遞的精準實時監(jiān)控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數字化物流打下堅實基礎。
?【家電領域】以產線重構實現資源效能最大化
——任職開利空調--高級工業(yè)工程師
?產能提升：主導發(fā)泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；
?人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節(jié)約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；
?【綜合工業(yè)領域】以多學科協同整合生態(tài)價值鏈
——艾默生神奈川技術中心（亞太）-精益供應鏈負責人
?210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。
?精益轉型：打造中國區(qū)域的精益管理和專業(yè)人員隊伍，轉換技術標準754項，平穩(wěn)完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉型，實現產量翻3翻，成本降低37%的戰(zhàn)略目標。
部分咨詢案例：
——擔任麥肯錫卡特彼勒CAT CPS項目經理及精益供應鏈顧問期間，致力于為卡特彼勒（中國）構建高效的生產和供應鏈體系，實現1000億美金愿景。
??南昌某汽車零部件供應商MES系統(tǒng)布置以及現場實施
成果：實現運營數據的實時監(jiān)控，增加防錯節(jié)點83項，優(yōu)化交付OTD表現27%
??重慶某發(fā)電機設備供應商產能優(yōu)化提升、庫存管理方案策劃
成果：生產線平衡設計，提升效率43%且優(yōu)化人員55人；在制品和倉庫的存貨方案優(yōu)化，實現ABC管理和先進先出。
??浙江某油缸供應商業(yè)務轉型項目
成果：實施產線的快速換型專項和全員TPM管理系統(tǒng)導入，實現OEE達成73%
??CAT核心戰(zhàn)略供應商VSMT項目
成果：幫助應流集團鑄鋼產品如大臂、十字粱，后輪的專線高速制造，OTD由57%提升為93%，質量水準FPY由27%提升至88%。
??北方某汽車零部件供應商業(yè)務轉型項目
成果：大連某傳動部件供應商的3家工廠產能提升，產能提升260%，減低存貨22%
??CAT山工機械收購及供應鏈整合項目：APQP\PPAP和評估項目（26家）
成果：通過專項輔導26家零部件供應商的PFMEA及工藝制造文件，幫助其達成卡特彼勒的供貨OTD和質量技術標準。
??廣汽傳祺番禺基地MES/APS診斷與規(guī)劃，項目實施與調試驗收
成果：通過現場調研，梳理331項運營指標和優(yōu)化40多條制造流程，實現運營狀況的監(jiān)控和分析，并完成高級排產規(guī)劃。
授課風格：
★ 寓教于樂，符合成年人學習規(guī)律，課程生動活潑，氣氛活躍；與學員互動積極，雙向交流，將知識點的掌握與課堂問答融為一體。
★ 注重實戰(zhàn)，案例豐富，由淺入深，便于學員消化吸收，并快速著手實操。
★ 針對性強，針對不同行業(yè)和產品工藝定制不同的案例，優(yōu)化授課切入點，真正做到因地制宜，因材施教。
★ 注重學員群體的背景分布和技能基礎，針對性調整知識點難度和案例設計，使不同職能不同層次的學員都能最大化收益。
《全面精益生產管理》
《SMED快速換型實戰(zhàn)應用》
《TPM全員生產性維護推行實務》
《降本增效與成本控制》
《浪費識別與精益改善》
《精益班組建設》
《標準化作業(yè)與防錯》
山東山工機械有限公司、徐州工程機械集團有限公司、鷹普（中國）有限公司、開利（上海）空調設備有限公司、艾默生（日本）工業(yè)自動化有限公司、安徽應流集團、艾默生過程管理（天津）閥門有限公司、上汽通用東岳有限公司、上海大眾三廠、一汽大眾汽車有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽車股份有限公司、華域汽車系統(tǒng)股份有限公司、上海汽車集團股份有限公司、北京奔馳汽車有限公司順義分公司、北京理想汽車有限公司常州分公司、庫卡機器人（上海）有限公司、庫卡柔性系統(tǒng)（上海）有限公司、大連創(chuàng)新齒輪箱制造有限公司、延鋒汽車飾件系統(tǒng)有限公司、浙江吉利汽車技術有限公司、上海德爾福汽車空調系統(tǒng)有限公司、淄博格爾齒輪有限公司、隆鑫通用動力股份有限公司、卡特彼勒（蘇州）有限公司、卡特彼勒（蘇州）物流有限公司、卡特彼勒技術研發(fā)（中國）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市順豐供應鏈有限公司……
Service Procedure
Service Advantages
我們擁有幾百家各類企業(yè)的項目咨詢基礎、多行業(yè)數據庫、多年的行業(yè)經驗，并對企業(yè)進行深度研究和剖析，總結出一系列深入的觀點和經驗。
我們的咨詢方案的設計過程秉承“知行合一”的理念，既具備理論知識，又重視項目的實操性。經過多年的經驗，我們積累了豐富的案例庫，涉及18個領域，近千個案例，并將案例與咨詢項目完美結合。
我們的咨詢團隊分布于各大領域，擁有多年的業(yè)內從業(yè)經驗，具備豐富的企業(yè)管理實操經驗。在定制咨詢方案前，我們會為客戶匹配多位業(yè)內咨詢師，供客戶進行比對選擇，根據客戶需求及問題，定制化地設計咨詢方案，確保項目的順利進行。
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