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建立學員的精益生產(chǎn)管理理念，理解精益生產(chǎn)對企業(yè)文化的影響，精益生產(chǎn)管理的效用，身體力行，倡導(dǎo)精益生產(chǎn)法則  build up the concept of lean production, understand the affect on company culture from lean production
幫助學員提高的解決問題的能力help trainees to improve the capability of solve problem
了解精益生產(chǎn)的各類工具以及實施的要點 know the key point and difference tools in lean production system
從案例中了解成功的公司是如何運用精益生產(chǎn)，幫助企業(yè)改善生產(chǎn)和運作流程 From the case sharing to know the successful lean production system in company practic

• 采用模擬生產(chǎn)流程游戲來學習如何運用所學知識導(dǎo)入精益生產(chǎn)的核心要素和方法，如：混線生產(chǎn)流程設(shè)計、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間、單件流等，培訓模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓效果最大化。Using simulate production process to study what is the key matters in lean production system, for example  mixed line design, reduce change over, one piece flow , training program is  including presentation, discussion, simulate practice, program playing to make sure the training result.

第一天 （ first day）9:00~ 12:00 
 精益生產(chǎn)的歷史起源 Lean production theory background
 從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路 From hand make to mass production Toyota work out new way
 精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因Why Toyota promote lean production, what is the Toyota production method. 
 精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況 The status of lean production 

 精益生產(chǎn)的核心要素 Core of Lean production 
 蜂窩式生產(chǎn)lean production
 拉動系統(tǒng)和同步工程pull production system 
 5S和可視控制5S and visual factory
 推行"5S"的意義5S及目視管理介紹introduce of 5S and visual factory
 5S實施中常見的問題 normal problem of 5S promotion 
 整理中問題 what is the  problem in separate and scrap
 整頓中問題 what is the problem in straight
 清掃中問題 what is the problem in scrub?
 清潔中問題 what is the problem in standardize and spread
 修養(yǎng)中問題 what is the problem in systemize

 5S實施的技巧 promotion way on 5S
 實施的要點及案例 case study and key point in practic
 可能存在的浪費 the waste  in production
 5S的實施的工具和方法 The tools on practice  
 目視管理 Visual factory
 紅牌作戰(zhàn) Red card champion
 看板管理 kanban management
 定置管理 location management 
 動作分析 motion analysis
 劃線標準 location standard
 工具的定位 location of tools
 改善方法 improvement
 5S活動的評價和審核 assessment and audit on 5S
 5S活動檢查表 Check list of 5S action
 審核與反饋 audit and feedback
 5S審核的注意事項 item of 5S audit
 糾正與預(yù)防措施 corrective action 
 糾正與預(yù)防措施實施狀況的跟蹤 tracking on 5S promotion and corrective action
 目視管理的應(yīng)用 visual factory use
第一天 （first day）13:00 ~16:00
 精益生產(chǎn)的可視管理 visual factory in lean production 

 看板排程系統(tǒng) kanban system  
 何謂看板 what is kanban system
 看板的種類 difference kind of Kanban 
 TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具, Takt information, 5S, kanban production, others creative and using in visual factory 
 看板的作用與應(yīng)用原則 kanban system function and principle  
 KANBAN實施 promotion of kanban
 看板實施與用戶需求方式 implement of kanban and customer request method
 看板數(shù)量計算及應(yīng)用實例 Kanban quantity calculation and case study
 看板卡數(shù)量的計算 kanban quantity calculation
 看板公式 Kanban formula
 看板電子表 Kanban electric sheet
 看板的色別和視覺管理 color design in visual factory 
 普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運用usually color design in production 
 實踐中如何推行看板 how to use the kanban system in practice
 JIT中的緩沖庫存 buffer design in JIT
 單件流One-Piece Flow

第二天 （second day）9:00~12:00
 單元布置和柔性資源 cell center design and flexibility
 組建制造單元的必要性 necessary of cell center building
 制造單元的柔性資源 flexibility resource of cell center
 生產(chǎn)線設(shè)計 production line design
 單件及小批量物流 one piece follow and small quantity material follow control

 快速作業(yè)時間轉(zhuǎn)換  SMED process
 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念Rapid Changeover Techniques in Manufacturing 
 SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關(guān)系，SMED的優(yōu)點 why we promote SMED, what is the background, and Benefits
 SMED 法的基本概念 basically precept of SMED 
 SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
 SMED的改善的各種工具方法 difference tools on improvement
 模具的各種固定方法改善 basically improvement method on SMED
 模具的調(diào)整與定位方法 the method on adjustment and position in mold.
 搬運浪費的改善 improvement on logistic waste
 模具標準化的改善 improvement on standardization of mold
 SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例） successful case show
  什么是七大浪費 what is seven type of waste
 制造過多(過早)的浪費 over quantity production
 庫存的浪費inventory waste
 搬運與等待的浪費 transportation and waiting waste 
 加工作業(yè)浪費與動作浪費 production process waste and operation waste
 制造不良品的浪費 un-quality production waste
□ 針對降低浪費的生產(chǎn)流程的改善 improvement of production process
 IE管理理念的實施 IE thought using in practice 
 運用IE重新審核流程， 對浪費點進行有效的分析和對策制定 using IE to review the process , find out the bottleneck and waste point, make out he solution to improve  
 縮短生產(chǎn)制造時間的方法和途徑 the way to reduce the production process time 
 如何設(shè)計和制定員工的工時定額 how the design and setup the working time
 避免動作的浪費avoid motion wast
 運用流程改造改變浪費 using the procedure improvement to change the waste

第二天 （Second day） 13:00~16:00
 TPM全員設(shè)備維護 TPM 
 TPM的起源ng 、概念、特色 the background of TPM and main concept
 TPM活動的目標 Target of TMP system
 TPM的組成部分（預(yù)防性維護和預(yù)見性維護）main consist of TPM
         什么是預(yù)防性維護 what is prevent maintenance
         什么是預(yù)見性維護 what is maintenance prevent
         預(yù)防性維護案例講解 case study 
         如何提升維護工作的品質(zhì)和效率 How to improve the quality and efficiency on TPM work
 設(shè)備的關(guān)聯(lián)分析 analysis of equipment relationship
 設(shè)備故障損失原因分析與對策 root cause analysis and action plan 
 損失計算及數(shù)據(jù)收集 lost calculation and data collection
 評定目前的設(shè)備運行狀態(tài) assessment of running status
        評價指標，機器利用率，設(shè)備停機時間等 KPI of TPM
        維護及維修成本 maintenance and repair cost
        TPM工作的優(yōu)先順序 priority of TPM work
 總體設(shè)備效率（OEE）overall equipment efficiency
 什么是OEE what is OEE
  OEE計算要素與實例：根據(jù)設(shè)備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE calculation of OEE
 OEE 的計算與OEE損失的識別技巧 how judge OEE lost
 如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標 how to improvement of OEE, 
 全面質(zhì)量管理和6Sigma total quality management and 6 sgma 
 6Sigma質(zhì)量管理方法6 sigma quality management method
 6 Sigma的主要管理工具 main tools of 6 Sigma
 FMEA表的運用 FMEA using
 6 Sigma的管理思想和推行步驟 steps of 6 Sigma元
案例學習 case study
 某世界500強企業(yè)推行精益生產(chǎn)體系的過程剖析
 單元化布局設(shè)計
 柔性生產(chǎn)線改造
 多技能員工體系建立
 5S、目視化管理
 看板體系的建立
 新型SOP標準作業(yè)指導(dǎo)書的運用