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本課程專為生產(chǎn)管理及技術(shù)人員而設(shè)計(jì)，旨在培養(yǎng)生產(chǎn)管理及技術(shù)人員提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平，全面提升質(zhì)量、成本、效率等指標(biāo)的基本知識(shí)。整個(gè)課程設(shè)計(jì)以現(xiàn)場(chǎng)的問(wèn)題及管理方式為主，配以大量案例分析、圖示等方式，并給出具體解決建議，幫助學(xué)員學(xué)以致用。本課程在講授同時(shí)，以小組練習(xí)、教學(xué)反饋方法，幫助學(xué)員建立管理信心，具備基本的傳授能力與領(lǐng)導(dǎo)實(shí)施能力。

中國(guó)企業(yè)走精細(xì)化管理來(lái)提升自身的“內(nèi)功”，已經(jīng)到了刻不容緩的時(shí)候，誰(shuí)掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，誰(shuí)實(shí)現(xiàn)了精企業(yè)的轉(zhuǎn)型，就如同掌握了新時(shí)代的尚方寶劍！本課程提供了精益系統(tǒng)核心思想以及典型工具的講解，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過(guò)程。

目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過(guò)程中的庫(kù)存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過(guò)程的循環(huán)效率（庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過(guò)程中的非增值活動(dòng)，通過(guò)改善生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本，提升企業(yè)盈利能力以及應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化的能力。

通過(guò)本次訓(xùn),使學(xué)員對(duì)精細(xì)化管理、精益化改善有一個(gè)基本的了解,并能夠了解并運(yùn)用其技法、思考方法與團(tuán)隊(duì)合作,解決工作中實(shí)際存在的問(wèn)題。

◆ 打破常規(guī)，突破思維定勢(shì)，全新接受精細(xì)化管理以及精益化改善的方法

◆ 協(xié)助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化，達(dá)到全員改善意識(shí)

◆ 了解制造業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)

◆ 掌握現(xiàn)場(chǎng)精益標(biāo)準(zhǔn)體系的建立方法

◆ 掌握精益管理中人機(jī)料法環(huán)管理的最佳實(shí)踐工具

◆ 掌握TBP豐田工作法，用于解決工作中的問(wèn)題

◆ 掌握生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的防錯(cuò)、防呆技術(shù)工具之運(yùn)用

◆ 降低生產(chǎn)成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率

◆ 課程全程穿插大量生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善案例可供參考

課程工具：

1. 精益現(xiàn)場(chǎng)PDCA系統(tǒng)

2. 2/8原則

3. SMAT原則

4. 《目標(biāo)分解組合表單》

5. 《指標(biāo)目視化組合圖表》

6. TBP豐田工作法

7. 《多能工評(píng)價(jià)訓(xùn)練表單》

8. 《人機(jī)評(píng)價(jià)體系》

9. 《紅藍(lán)牌問(wèn)題解決制度》

10. 《WHY-WHY分析法》

11. 《設(shè)備自主管理基準(zhǔn)書》

12. 《物料消耗分析表》

13. 《應(yīng)知應(yīng)會(huì)指導(dǎo)書》

14. 《管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表單》

15. 《6S必須品清單》

16. 《清掃點(diǎn)檢基準(zhǔn)書》

17. 《班組KPI指標(biāo)考核表》

18. 《葡萄圖考核法》

19. 《關(guān)鍵流程節(jié)點(diǎn)梳理分析表》

20. 《作業(yè)分解表》

21. 《作業(yè)指導(dǎo)書審核表》

22. 《生產(chǎn)線設(shè)計(jì)工具先行圖》

23. 《生產(chǎn)線平衡分析組合表單》

24. 《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三級(jí)巡查體系》

25. 《作業(yè)觀察表》

26. 《動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則》

27. 《改善提案制度》

28. 《專題改善制度》

29. 《浪費(fèi)觀察記錄表》

30. 《理性問(wèn)題分析法》

31. 《精益防錯(cuò)法》

課程大綱

第一講：精益管理概述

一、為什么需要精益管理

1. 基礎(chǔ)管理對(duì)全球化競(jìng)爭(zhēng)的意義

2. 3種力量導(dǎo)致公司衰落

3. 由粗放式管理向精細(xì)化管理轉(zhuǎn)變

4. 由比較優(yōu)勢(shì)轉(zhuǎn)向培養(yǎng)競(jìng)爭(zhēng)力

5. 中國(guó)制造2025與精益管理

二、什么是精益生產(chǎn)？

1. 精益能給我們帶來(lái)什么？

2. 精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景

3. 精益生產(chǎn)的系統(tǒng)框架

4. 精益生產(chǎn)的五個(gè)原則

案例：豐田的精益生產(chǎn)

三、思維方式的轉(zhuǎn)變

1. 管理者就是老師

2. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物現(xiàn)實(shí)

3. 簡(jiǎn)單可視化的標(biāo)準(zhǔn)

4. 按時(shí)按量的生產(chǎn)

5. 問(wèn)題是財(cái)富，讓問(wèn)題可視化

6. 用簡(jiǎn)單的方法來(lái)解決問(wèn)題

7. 增值和非增值意識(shí)

案例：某世界500強(qiáng)家電企業(yè)智能工廠建設(shè)案例

第二講：精益現(xiàn)場(chǎng)管理體系

一、現(xiàn)場(chǎng)管理PDCA系統(tǒng)

1. P——基于對(duì)標(biāo)設(shè)定目標(biāo)

2. D——基于目標(biāo)構(gòu)建并執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)

3. C——追蹤執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)

4. D——持續(xù)改進(jìn)

案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)的目標(biāo)分解管理

二、標(biāo)準(zhǔn)化系統(tǒng)的四個(gè)要素

1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

3. 管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

4. 標(biāo)準(zhǔn)的問(wèn)題解決方法

案例：某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化體系案例

三、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系建立三步法

第一步：建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的目的和意義

2. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立過(guò)程中的誤區(qū)

3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的建立流程

案例：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立流程

4. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化建立的過(guò)程控制

第二步：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)

1. 現(xiàn)場(chǎng)講解

2. 現(xiàn)場(chǎng)試做

第三步：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行

1. 班組級(jí)巡查

2. 車間級(jí)巡查

3. 公司級(jí)巡查

案例：某企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化體系案例

第三講：精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)管理人機(jī)料法環(huán)的最佳實(shí)踐

一、人員管理的最佳實(shí)踐

1. 培養(yǎng)多能工

2. 培養(yǎng)班組長(zhǎng)成為四會(huì)人才

3. 通過(guò)人機(jī)評(píng)價(jià)改善作業(yè)環(huán)境，降低勞動(dòng)強(qiáng)度

案例：某世界500強(qiáng)汽車企業(yè)人機(jī)評(píng)價(jià)改善案例

案例：某世界500強(qiáng)電子企業(yè)人機(jī)改善案例

二、機(jī)器管理的最佳實(shí)踐

1. 機(jī)器基本條件的維護(hù)

2. 六源改善

案例：某企業(yè)六源改善案例

三、物料管理的最佳實(shí)踐

1. 物料管理的三定

2. 物料消耗管理

案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)物料消耗案例

四、方法管理的最佳實(shí)踐

1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

3. 管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

4. 標(biāo)準(zhǔn)的問(wèn)題解決方法

案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

案例：用標(biāo)準(zhǔn)的問(wèn)題解決方法解決生活中的問(wèn)題

五、環(huán)境管理的最佳實(shí)踐

1. 6S管理

2. 目視化管理

案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)目視化管理案例

第四講：精益化問(wèn)題解決方法——消除浪費(fèi)

一、什么是問(wèn)題？

1. 所謂的“問(wèn)題”

案例：會(huì)客室問(wèn)題查找

2. 2種“問(wèn)題”與 小練習(xí)

3. 沒(méi)有問(wèn)題的人，才是最大的問(wèn)題

二、系統(tǒng)的問(wèn)題的分析方法

1. 傳統(tǒng)的問(wèn)題方法與系統(tǒng)的問(wèn)題分析方法

2. 認(rèn)準(zhǔn)問(wèn)題的有效工具 — 理性問(wèn)題分析法

案例：理性問(wèn)題分析法案例

練習(xí)：應(yīng)用理性問(wèn)題分析法解決問(wèn)題

三、解決問(wèn)題的8個(gè)步驟

Step 1：明確問(wèn)題

案例：明確問(wèn)題案例

Step 2：分解問(wèn)題

案例：分解問(wèn)題案例

Step 3：設(shè)定目標(biāo)

練習(xí)：目標(biāo)設(shè)定

Step 4：把握真因

Step 5：制定對(duì)策

Step 6：貫徹實(shí)施對(duì)策

Step 7：評(píng)價(jià)結(jié)果和過(guò)程

tep 8：鞏固成果

案例：某企業(yè)問(wèn)題解決案例

第五講：精益防錯(cuò)法——第一次就把事情做對(duì)

一、精益防錯(cuò)法簡(jiǎn)介

1. 什么是防錯(cuò)法？

2. 為什么關(guān)注防錯(cuò)？

3. 如何使您的工作更容易？

4. 什么導(dǎo)致缺陷產(chǎn)生？

二、四級(jí)防錯(cuò)技術(shù)

1. 第一級(jí)：通過(guò)提示來(lái)防錯(cuò)

2. 第二級(jí)：通過(guò)警告來(lái)防錯(cuò)

3. 第三級(jí)：通過(guò)拒絕來(lái)防錯(cuò)

4. 第三級(jí)：通過(guò)糾正來(lái)防錯(cuò)

5. 第四級(jí)：通過(guò)通用化來(lái)防錯(cuò)

案例：某企業(yè)防錯(cuò)案例

三、防錯(cuò)的十大原理及其應(yīng)用

1. 斷根原理及其應(yīng)用案例

2. 保險(xiǎn)原理及其應(yīng)用案例

3. 自動(dòng)原理及其應(yīng)用案例

4. 相符原理及其應(yīng)用案例

5. 順序原理及其應(yīng)用案例

6. 隔離原理及其應(yīng)用案例

7. 重復(fù)原理及其應(yīng)用案例

8. 標(biāo)示原理及其應(yīng)用案例

9. 警告原理及其應(yīng)用案例

10. 緩和原理及其應(yīng)用案例

案例：防錯(cuò)案例集分享

課程總結(jié)與答疑