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車間班組是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的細胞、是創(chuàng)造價值創(chuàng)造財富的主要源泉、是孕育積極向上企業(yè)文化的基本載體。制造業(yè)中產(chǎn)品成本的50% - 80%是在制造現(xiàn)場發(fā)生，因此現(xiàn)場管理水平的高低直接影響著工廠管理的效率和競爭力，直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、成本、交貨期、安全生產(chǎn)和員工士氣，企業(yè)的班組長不僅承擔著這些重要任務(wù)，還要上下溝通協(xié)調(diào)，管理好團隊，需要較高的管理與溝通藝術(shù)。
要成為優(yōu)秀的企業(yè)，車間的班組長是工廠不可或缺的人力資源，優(yōu)秀的班組建設(shè)是世界級工廠提升管理效率的重要部分！

使學員了解班組建設(shè)的目標、意義
·提升班組長的管理技能
·使學員掌握在企業(yè)各項管理過程中的使命與職責
·提升班組長的自我管理能力
·提升班組長的人際溝通能力
·提升班組長培訓指導(dǎo)員工的能力
·提升班組長發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的能力
·提升班組長現(xiàn)場管理能力

第一期：班組長基礎(chǔ)管理篇（2天）

一、班組長的使命與職責
1、班組長的定義
2、班組長的地位
3、班組長的使命
4、班組長的重要作用
5、班組長的角色認知

二、優(yōu)秀班組長必備的職業(yè)心態(tài)
（一）崗位主人翁精神
1、崗位股份制理論讓你成為主人翁
2、職場“精員工”與“傻員工”的辯證法圖示
3、主人翁心態(tài)與打工者心態(tài)的比較
4、每個人都是自己人力資源的經(jīng)營者
5、主人翁的心態(tài)讓你獲得人力資本
6、崗位主人翁行為指南 
7、積極主動是主人翁精神的行為表現(xiàn)
（三） 負責的心態(tài)：對工作負責到底
1、敢于承擔任務(wù)
2、勇于承認錯誤
3、心在那里你的機會就在那里
4、認真工作
5、勤奮努力
（四）盡職盡責，讓責任成為習慣
1、絕對服從
2、沒有任何借口
3、一切從細節(jié)做起
4、讓自己成為不可替代的員工
5、盡職盡責才能締造完美工作
（五）忠誠的心態(tài)：勝于智慧的職業(yè)品質(zhì)
1、認同
2、歸屬感
3、同舟共濟
4．同心協(xié)力
5. 感恩

三、班組管理的內(nèi)容
1、制度化管理
2、目標化管理
3、標準化管理
1）人員管理的標準化
2）設(shè)備管理的標準化
TPM管理的作用
自主保養(yǎng)
計劃保養(yǎng)
3）物料管理的標準化
物料需求計劃
物料計劃編制要點
物料清單（BOM）
4、方法管理的標準化
5、環(huán)境管理的標準化
   5S現(xiàn)場管理
4、流程化管理
練習：目標設(shè)定SMART原理練習
演練：設(shè)備點檢表的制作
練習：物料清單BOM圖


四、班組長現(xiàn)場管理的六大目標
1、品質(zhì)/質(zhì)量（qrality）：品質(zhì)看得見，控制是關(guān)鍵
質(zhì)量意識
質(zhì)量標準化作業(yè)
過程控制
產(chǎn)品品質(zhì)/不良
視頻：質(zhì)量意識視頻

2、成本（cost）：成本看的見，節(jié)約是關(guān)鍵
材料成本控制
人工成本控制
制造成本控制
不良成本控制

3、交期（delivery）：交期看得見，計劃是關(guān)鍵
生產(chǎn)前計劃
生產(chǎn)中控制
生產(chǎn)后總結(jié)

4、生產(chǎn)力/效率（production）：效率看的見，改善是關(guān)鍵
持續(xù)改善(PDCA循環(huán))
計劃 – 把握時機，分析原因和闡明對策。
執(zhí)行 – 發(fā)展，交流和執(zhí)行計劃來改善現(xiàn)狀。 
檢查 – 監(jiān)控執(zhí)行計劃，如需要可更改計劃。
改善 – 回顧/評價結(jié)果，

5、安全（sarety）：安全看的見，遵守是關(guān)鍵
安全管理的條件
安全與自主維護
安全的標準化
安全事故分析
案例分析：安全事故分析

6、士氣（morale）：士氣看的見，活動是關(guān)鍵

五、班組長一天工作流程
1）早會
2）計劃的確認
3）生產(chǎn)安排
4）生產(chǎn)準備
5）生產(chǎn)過程管理
6）生產(chǎn)結(jié)束確認
7）晚會
8）報告與數(shù)據(jù)處理
第二期：班組長管理技能提升篇（2天）

一、工作教導(dǎo)技能訓練
　 培養(yǎng)企業(yè)一線干部能夠用有效的程序，清楚的教導(dǎo)部屬工作的方法。使部屬很快接受到正確、完整的技術(shù)或指令。現(xiàn)場主管熟練運用教導(dǎo)技能，可以減少生產(chǎn)過程中的浪費、返工以及降低產(chǎn)品的不良率。能夠很好的降低災(zāi)害事故的發(fā)生及工具設(shè)備的磨損等。
（一）工作教導(dǎo)的重要性
1、教導(dǎo)的含義、重要性和好處　 
2、優(yōu)秀教導(dǎo)員的三大特質(zhì)
3、教導(dǎo)員應(yīng)具備的三種能力
4、診斷技術(shù)：下屬的成熟度如何
5、教練技術(shù)：選擇你的教練風格 
6、高效工作教導(dǎo)四步法
（二）工作教導(dǎo)的內(nèi)容
1、通過培訓，讓員工了解公司的制度
2、通過引導(dǎo)，將管理者的目標轉(zhuǎn)化為被管理者的目標
3、通過職業(yè)輔導(dǎo)，實現(xiàn)企業(yè)標準化作業(yè)
（三）教導(dǎo)準備四階段
1、制作訓練預(yù)定表　　
2、制作工作分解表
3、準備所需物品　　
4、整理工作場所
（四）工作教導(dǎo)四階段
1、第一階段——學習準備　　
2、第二階段——傳授工作
3、第三階段——試做　
4、第四階段——考核成效

練習：崗位指導(dǎo)工作分解表的制作
演練：工作教導(dǎo)的四步驟

二、工作改善技能提升訓練
　 培養(yǎng)企業(yè)一線主管能夠通過合理的程序，對工作上的問題進行分析思考，并提出改進方案。熟練掌握改善技能，能更有效的利用材料、機械、勞動力，從而提高工作的效率與效能。預(yù)防問題的發(fā)生。能夠帶領(lǐng)部屬開展持續(xù)改善的小組活動。
（一）工作改善
1、工作為什么要改善
2、工作改善從哪入手
3、工作改善與心態(tài)的關(guān)系
4、管理 VS 改善
5、如何進行工作改善

（二）工作改善四階段
1、第一階段——工作分解
2、第二階段——就每一個細目作核檢
3、第三階段——展開新方法
4、第四階段——實施新方法
（三）解決問題思維方法－PDCA
1、對異常的處理（PM分析）
2、發(fā)現(xiàn)問題的“三不放過”原則
3、分析問題的方法（2P5M1W分析法）
4、確定問題的“深耕法”
5、解決問題的八個步驟
（四）預(yù)防問題工具介紹

練習：工作改善表的制作
演練：工作改善步驟演練
案例分析：問題PM分析法

三、工作關(guān)系與溝通技巧訓練
　 企業(yè)一線管理人員是通過部下達成生產(chǎn)成果的，如果在日常工作中能夠熟練運用這種用人技能，得到部下的充分協(xié)助。就可以預(yù)防生產(chǎn)過程中問題的發(fā)生，在出現(xiàn)人際溝通問題的時候能夠順利地給與解決，從而加快工作進展。
一、改善人際關(guān)系的基本要訣
1、工作情形應(yīng)告知
2、贊賞表現(xiàn)優(yōu)異者
3、涉及切身利益的變更事先通知
4、發(fā)揮其能，激勵其志
二、工作關(guān)系問題的處理
1、確定目的2、四階段處理法、3、檢討目的是否達成
三、員工溝通技巧
1、一線干部關(guān)鍵技能之溝通
2、一線干部與誰溝通
3、溝通中的常見誤區(qū)
4、同事、上司、平級、下級間如何溝通
5、造成溝通障礙的常見原因分析
6、如何下達指令
7、如何批評你的下屬
四、員工激勵技巧
1、激勵的原理  
2、激勵的方法
3、認可贊美的前提和環(huán)境
4、認可贊美的要點


五、團隊執(zhí)行力打造
1、團隊建設(shè)的五要素  
2、高效團隊的特征
3、引起執(zhí)行問題的三大原因
4、管理者在執(zhí)行中的十項原則
溝通練習：溝通的三個要點和四大原則
撕紙游戲：理解溝通的原理
激勵練習：發(fā)現(xiàn)員工的優(yōu)點


第三期：班組精益管理篇（2天）

第一部分：精益生產(chǎn)概述
■精益生產(chǎn)方式簡介 
■精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景
■精益生產(chǎn)追求的目的
■構(gòu)筑精益企業(yè)之屋
■精益工廠追求7個“零”極限目標
■精益生產(chǎn)方式-五個原則
■精益生產(chǎn)的出發(fā)點－價值識別 
■認識及消除生產(chǎn)過程中的七大浪費

第二部分、精益生產(chǎn)方式之—價值流分析
■現(xiàn)代制造企業(yè)的價值困惑
■生產(chǎn)系統(tǒng)價值流分析
■價值流與價值流圖---過程流、材料流、信息流識別增值與非增值
■識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
■如何利用價值流圖來尋找浪費
■案例：價值流程案例分析 

第三部分、精益生產(chǎn)方式之－柔性生產(chǎn)單元與U型布局
■單件流動
■按工藝流程布置設(shè)備
■生產(chǎn)速度同步化
■設(shè)備小型化
■生產(chǎn)線U形化
■多工序操作
■走動作業(yè)
■員工多能化
■一個流生產(chǎn)的推行步驟
■生產(chǎn)線平衡技巧與改善
■案例研討分析



第四部分、精益生產(chǎn)方式之－拉動生產(chǎn)與看板管理
■快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)
■拉動系統(tǒng)圖示
■拉動式生產(chǎn)之信息傳遞工具---看板
■生產(chǎn)看板管理--符合 JIT , 壓縮庫存量 
■看板的機能
■看板運行的種類和工作原理
■傳送看板
■生產(chǎn)看板
■看板方式的六個原則
■決定看板的數(shù)目
■領(lǐng)取看板的運行過程 
■精益企業(yè)看板案例分析

第五部分、精益生產(chǎn)方式之－柔性化生產(chǎn)
■柔性生產(chǎn)2方面含義
■生產(chǎn)量的柔性
■時間的柔性
■柔性生產(chǎn)方式四個方面的特征
■柔性化的重要評估指標
■如何實現(xiàn)柔性生產(chǎn)
■滾動生產(chǎn)計劃編排
■生產(chǎn)柔性化：彈性化的布置
■生產(chǎn)設(shè)備的彈性化
■作業(yè)人員的彈性化
■產(chǎn)品設(shè)計的彈性化


第六部分、精益生產(chǎn)方式之－設(shè)備運行效率
■設(shè)備綜合效率(OEE)的概念
■設(shè)備運行六大損耗與OEE
■設(shè)備綜合效率的計算
■提升設(shè)備綜合效率
■自主管理TPM 7STEP體系
■專業(yè)保全TPM的展開六大步驟
■JIT之切換效率改善
■生產(chǎn)現(xiàn)場的切換動作
■快速切換改善的著眼點 
■快速切換7法則
■快速切換案例研討分析



第七部分、精益生產(chǎn)方式之——全面質(zhì)量管理
■質(zhì)量問題分析與工具應(yīng)用的技術(shù)
1、過程或工序質(zhì)量控制
◆任務(wù)：按規(guī)定對產(chǎn)品檢驗和試驗
◆目的：不合格原料不投產(chǎn)，不合格半成品不轉(zhuǎn)序，不合格產(chǎn)品不出廠
◆方式：自檢、互檢、專檢
◆檢驗作業(yè)指導(dǎo)書編制的控制要點
◆不合格品分析管理的準備工作
2、質(zhì)量問題分析
◆目的：解決質(zhì)量問題 
◆步驟：PDCA
◆工具：QC老七大手法、QC新七大手法
◆新老七大手法實戰(zhàn)訓練 
◆檢查表的制作步驟和實際應(yīng)用、案例練習 
◆如何利用層別對獲得的數(shù)據(jù)進行分類、案例分析 
◆柏拉圖的起源、柏拉圖的制作、案例練習 
◆因果圖的制作、應(yīng)用頭腦風暴法對制程中的問題進行分析 
◆如何將因果法與5W2H分析法、 
◆制造過程穩(wěn)定與否的利器——直方圖制作和應(yīng)用、案例練習 
◆如何利用散布查找問題產(chǎn)生的根源、案例分析

第八部分、精益生產(chǎn)方式之－生產(chǎn)作業(yè)標準化  
■為什么需要標準化作業(yè)
■標準作業(yè)與非標準作業(yè) 
■標準化作業(yè)實施方法
■標準時間的制定（寬放時間的制定技巧）
■制定工序能力表
■標準作業(yè)組合票及標準作業(yè)票
■如何運用標準工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
■IE手法與精益標準化作業(yè)
■標準化工作研究步驟
■IE手法與精益生產(chǎn)
■案例研討分析

第九部分、精益生產(chǎn)方式之－自 働 化 
■自働化的定義
■自働化與自動化的的對比
■如何實現(xiàn)自働化
■使生產(chǎn)順暢化
■確立標準作業(yè)
■進行可視化管理
■自働化設(shè)計：防錯十大原理
■案例研討分析

第十部分、精益生產(chǎn)方式之－持續(xù)改善
■持續(xù)改善的五大要素
■持續(xù)改善的七大指標
■工作改善的四個階段
■動作改善四原則
■質(zhì)量改進工具分析
■安燈的使用與現(xiàn)場問題解決
■合理化提案制度的推廣與運用
■案例研討分析